循环流化床锅炉炉内喷尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：燃烧温度低（°C〜°C）,正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。理论上一般认为，在 C〜C 的炉膛温度，摩尔比为〜，石灰石的粒度小于（通常为〜）时，炉内脱硫效率可达〜。但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为〜，而国内一般低于，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法,大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为左右。由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。以生石灰粉（）代替石灰石粉（）喷入炉内。是否有必要可以产生多大的功效增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的表面，阻碍与的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。采用生石灰粉代替石灰石粉喷入炉内，此问题将得到很好的解决。“的煅烧分解温度与炉内的浓度有关，一般炉内的浓度为，此时的煅烧分解温度为°C。”“采用压力消化石灰代替石灰石，钙硫比为时，脱硫效率达到（煤粉炉）。这是因为用加压水化，在快速缺压出料中，水合物爆裂，形成高速分散的微粒...
