Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。根据这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。参见：投资线性化。Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且根据顾客要求，来拉动生产。这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到 1990 年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。（Womack，Jones 和 Roos1990, ）“精益生产”这个术语由 MIT 国际机动车辆项目的助理讨论员 John Krafcik 于 20 世纪 80 年代最先提出。Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够常常以小批量进行补给的拉动系统。我们假设 A 公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从 B 公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。精益物流将会在零售商(A 公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给 A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。参见：Cross-dock（交叉货仓），Heijunka（均衡化）。参见：Toyota Production System（丰田生产系统）对比：Mass Production（大规模制造）Kanban (看板)看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。看板卡片是人们最熟悉的例子。人们通常使用表面光滑的纸制作看板，有时还会用透明的塑料薄膜来加以保护。看板上的信息包括：零件名称，零件号，外部供应商，或内部供应工序，单位包装数量，存放地点...
