1。目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避开造成重大品质事故。2。范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。3。权责:3。1 生产部：A。及时反馈生产品质异常。 B。品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。3.2 品质部： A。负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B。产线来料异常的确认处理，发出 SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。3.3 工艺： A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定,与责任部门共同制定临时处理方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善,更新文件. 3。4 设备部 A。协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容:4。1 停线时机及范围：文件修改履历序号版号修订内容修改日期修订人制定： 生效日期：2024-1—20批准： 生产部： 品质部： 生产(工程)部： 1所有站点当某站点发现某产品用错物料时该任务单该站点停线不可有2所有站点原物料/半成品/成品检查总不良该任务单该站点停线>8％3所有站点物料发生混料时该任务单该站点停线不可有4固焊站固焊方式发生错误时该任务单该机台停线不可有5所有站点单项制程不良率该任务单该站点停线〉5％6所有站点同任务单同站点，连续发生 3 个流程单被 QC 判退时该任务单该站点停线3 次及以上7所有站点生产资料(例如任务单/固焊示意图/BOM 表)不齐全或错误时该任务单该站点停线不可有8所有站点与 SOP 操作要求不符（连续两周内同一问题同一站点发现 5 次停线整顿)该站点停线整改连续 2 周同问题≥5 次9所有站点客诉风险品包括产线在制品时，需停线制定对策该产品影响的站点MA 不良10所有站点当 ORT 可靠性试验死灯比例异常高时该产品线停线>20% 4.2 单个机台停线根据《异常单处理流程》.4.3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4。3。1、各工序生产或 QC 发现异常超标时开出 CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质 QE 到车间现场进行异常确认,确认如实后在 30 分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上...
