【培训大纲】精益生产第一单元 精益生产基础篇企业自评表 ● 企业的运营目的与获得利润的两手法：① 降低成本② 提高生产效率● 精益生产起源① 丰田生产方式起源② 精益生产系统起源③ 丰田生产方式与精益生产系统● 精益思想① 成本每降低 10％，等于经营规模扩大一倍② 成本可以无限下降（改善无止境)③ 成本取决于制造的方法④ 工人动作到处都存在浪费现象● 丰田生产方式的特征——消除浪费① 工厂中的七大浪费制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费库存的浪费 动作的浪费 生产不良品的浪费② 浪费的源头制造过剩的浪费 人员过多的浪费● 精益生产方式两大支柱——自働化和准时化① 自働化 ② 准时化 ③ 丰田屋案例讨论 模拟游戏 1：推动－流动－拉动（观察小结）第二单元 精益生产工具篇● 工具一：5S——现场改善基础 ① 5S 真经 ② 5S 应用 ③ 工作场地有序安排（录像） ● 工具二：目视化管理（Visual Management)① 周期性信息展示 ② 3M 的实时监控③ 基于“三现主义”的异常管理 ④ 目视化管理（录像）● 工具三：问题解决①5Why ② PDCA 循环 ③快速响应异常管理六要素● 工具四：全员生产维护（TPM）①TPM 的概念和目的 ② 五大对策和八大策略③ 自主维护保养的七个层次 ④ TPM 实施的十大步骤● 工具五：标准化作业① 准作业条件 ② 标准作业三要素（TT, WS,SWIP）● 工具六：现场改善－Kaizen① 改善步骤 ② 改善 ECRS 手法 ③ 改善突破法—现场改善的利器（录像)● 工具七：防错(Pokayoke） ① 追求零缺陷 ② 品质三不政策 ③ 自働化三原则● 工具八：看板（Kanban）① 看板的种类与工作原理 ② 看板的实施前提 ③ 看板六原则● 工具九：快速换模（SMED 原理）① 明确划分内外部因素 ② 将内部因素转化成外部因素③ 理顺留下的内部因素 ④ 理顺所有外部因素⑤ 使用工件更换器(快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥ 进行平行作业 ⑦ 去除调整/校准过程● 工具十:价值流图析（Value Stream Mapping）① 确定产品系列 ② 现状图绘制③ 未来状态图绘制 ④ 计划与实施案例讨论 模拟游戏 2：推动－流动－拉动（观察小结）第三单元 精益生产总结篇● 精益改善失败原因● 精益改善－终身之旅① 精益改善路线图② 精益改善的顺序③ 精益改善的合理化建议④ 精益改善实施绩效指标⑤ 精益...
