拉延模具少研修解决方案VIP免费

拉延模具少研修解决方案引言冷冲模制造中，拉延模调试周期最长，加快它的产出速度关系到整个项目的模具交付。现在CAE技术已紧密融合到制造过程当中，前期模拟结果通过的制件在调试时基本没有大的问题，因此研修量的问题成为制约产出的关键。经统计，以往模具型面研修工作占整个压力机设备上工作70%以上时间，真正调试工作占用压力机时间并不很长。因此减少手工研修量成为当务之急。本文就精修制造基准，确保有效研修、模面变间隙设计，减少研修量、虚拟合模控制综合制造精度三方面做论述。1、精修制造基准，确保有效研修此处所说制造基准包括拉延凸模、平衡块、限制器。通常，模具研修是以一个型面为基准研修另一个型面，所以基准面的自身精度绝对影响研修后的结果，基准面的修整是上设备研修的前提。凸模基准的修整主要包括清根、蹭光、淬火后蹭光、淬火后研修，以此保证凸模型面的光顺、平整，凸R的圆滑、光顺，及较高的光洁度。1.1、凸模基准清根，凹R作合理空开工件在数控加工清根时，通常采用小直径刀具的多笔清根，且与型面加工区域有一定重叠，理论上满足要求，但由于受加工对刀、切削余量等方面原因，凹R区域难以加工完全，必须由钳工再次修整。而钳工在设备下手工清根，保证不了凹R完全到位。所以，模具在压力机设备上研模时，往往还要根据实际状态进一步清根。由于板料成型由凸型决定，因此可对凹R作合理空开。凹R空开方法可以在数学模型中做出，也可以在加工时将清根程序沿Z轴下降，相比较而言，前一种方法虽然增加了一些设计工作量，但实际制造效果明显优于后者，对模具调试更为有益。手工清根后的效果不好设备上清根占用台时凹R空开示意图以门内板拉延模为例：一套未做凹R空开模具，钳工在压力机设备下手工清根时间约需要28小时，且修整的往往还不到位，上设备后还要再进一步清根研修。即占用了设备又浪费了时间。使生产周期延长。如果做凹R空开，就可使调试周期减少32--40小时。1.2、凸模蹭光在冷冲模制造和调试中，蹭光的质量直接影响到模具的制造和调试。蹭光一般分为淬火前粗蹭光和淬火后的精蹭光。淬火前蹭光选择质地较粗的油石（240#以下），将型面反复交叉蹭光，直到不见数控加工刀痕。淬火后蹭光选择质地较细的油石（320#以上），将型面反复蹭光，直到不见粗蹭痕迹。外表面件还要用研板精修淬火区域，使淬火区与未淬火区光顺连接。并用细油石（320#以上）蘸煤油蹭光，直到不粗蹭痕迹，光洁度达到0.8。然后用细砂纸精蹭（400#以上），R处光洁度达到0.8（镜状）。注意：气孔处不要用手拿砂纸直接蹭，一定要用一块质地较硬的，而且平整的块包上砂纸去蹭，防止气孔周围塌角。1.3、平衡块、限制器平衡块是保证上下模架部件平行度的基准，一定程度上改善压机上滑块与下工作台并行度的偏差。在研修前一定要将平衡块的状态做好，它是上下部件进行研修工作的前提。并且在研修过程中始终以平衡块的状态为基准研修。限制器在某些情况下起到同样的作用，也是保证上下部件平行精度的基准如：研修单动拉延凹模、压刃口等。平衡块着色好平衡块着色不好研修基准制造精良，是保证全部研修工作有效的前提。研修过程中还必须认真观察，确证研模件两面都着色，避免单面着色造成的假象。2、模面不等间隙设计减少研修量模面不等间隙设计是指模具上下模的间隙并非完全一个料厚，有些区域间隙小于料厚，有些区域间隙大于料厚。不等间隙的结果，可以突出调试工作重点，并可极大的减少型面加工，减少钳修，减少工时，它的作用非同小可。主要包括这样几项内容：模具型面区域的不同间隙值、及型面空开（铸造或加工空开）。2.1、压料面的里紧外松设计在调试过程中，通常使压料筋内部着色优于压料筋外部着色，这样可控制板料在流动过程中的起皱趋势，尤其对于浅拉延类，更要与拉延筋配合，将板料锁死，避免走料。等间隙加工时，由于钳工研配手法不一,很难短期做到里紧外松。所以在模面设计时将压料筋内部压料面比外部多0.1mm的预留研配量，可减少压料面的研修周期。（顶盖）压料着色不均匀状态（顶盖）压料着色均匀状态，里紧外松（侧围）压料面数模经变间隙处理后，模具制造时的首轮压料面...