内径磨削的理论与实际操作VIP专享

精密部内径工序培训资料 —— 内径磨削得工艺特性及实际操作要领 滚动轴承属于精磨机械产品,实际生产中多采纳精密磨削得方法进行加工。轴承内圈内径作为轴承得径向安装定位基准面,其形位公差与形位公差都要求极为严格,因此在轴承零件得磨削加工中，内径磨削就就是一个关键工序之一。内径加工得废品率占到轴承磨削加工废品得 60~７ 0％,因此,它也就就是磨削加工中得最薄弱环节。下面将内径磨削得工艺特性与磨削加工得操作要点与注意事项分述如下：一、内径磨削得工艺特性1. 内径磨削时砂轮受孔径得限制,使用得砂轮直径较小 , 砂轮容易钝化 ，需要常常修整与更换，因而增加了磨削得辅助时间。2. 由于内径砂轮较小,要获得最有利得磨削速度,就必须有很高得砂轮得转速，因而对砂轮主轴系统得刚性提出了较高得要求。3. 由于内径磨削得砂轮直径较小,紧固砂轮得砂轮接杆直径更细,悬伸长度又较大,所以磨削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形与振动，进而影响工件得加工精度与表面粗糙度,为使接杆得振动与弯曲变形满足工艺要求,磨削用量必定受到影响,进而影响生产效率得提高4. 内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件得接触弧面比外径磨削时大,参加磨削得砂轮磨粒较外径少许多倍,砂轮容易钝化，容易产生磨削热。5. 磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域 , 冷却效果较差 。同时，由于孔径得限制排削困难,磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能,所以需常常修正砂轮,以保持砂轮得切削性能。 由于上述原因得存在,为了保证产品质量与提高生产效率，对内径磨削原理得分析与不断总结与并在生产实践中总结快速有效得操作方法显得尤为重要。二、 内径磨削时砂轮得选择内径磨削作为磨削工序得薄弱环节,其砂轮得磨料、粒度,、软硬、组织,结合剂选择就就是否合适,将直接影响工件得加工效率与加工质量。 １、 磨料得选择主要依据工件得材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料;磨削淬火钢 、 高 速钢高碳合金钢时用白刚玉,磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉,或单晶微晶混合磨料, 铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍得使用。 2、 砂轮粒度得选择,一般在材料相同得情况下粗磨时选择 60~80 粒度得砂轮,精磨时选择 80~1 ２０粒度得砂轮。 3、 砂轮得软硬则依据材料得硬度及工件磨量得大小进行选择,对于磨量大、材料硬工件, 为避开烧伤与增加其自锐性能应选择砂轮得硬度稍软一些 J 或 K 级得硬度。而对于被 磨削材料较软或磨量小得工件,可采纳...