生产过程的质量控制分析研究VIP专享VIP免费

。生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施：1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行操作规程，文明生产，从各方面保证过程质量控制的正常运行。2、为提高工序质量，要在发挥质量职能的有效性上做文章。针对生产的复杂性，开展多样的工序控制，强化有效的控制手段，特别是对工序要进行严密控制，建立质量改进例会制度和制定质量改进措施计划。3、加强现场检验，坚持“三检”制度，编制和执行制造质量控制计划，健全检验机构，严格检验制度，合理确定自检、互检、专检的范围；明确检验内容，确定必要的检测条件和手段，及时发现和纠正不合格的产生原因，杜绝不合格品流入下道工序。通过检验数据加强工序过程控制，使工序保持在稳定状态。4、重视各项专业技术管理，完善基础工作。由设计部门制定产品质量特性分级，由工艺人员建立工序控制点，绘制全厂产品控制点分布系统图，编制“作业指导书”和“工序质量表”，选用有效的管理工具，分析控制工序质量，根据“工序控制表”的原因分析，由设计、计量、工艺等部门提供质量保证措施，如：工艺完备，设备完好，精度符合工艺要求，计量器具可靠，检验分析准确等。按产品主要件、关键件、关键工序建立质量控制管理点，由车间技术组、设备维修组、检验组提供质量保证措施，建立相应的控制图，及时监视工序的状态，使工序质量的波动处于允许的范围内。5、实行定置管理，优化生产环境，科学合理地设计现场，合理使用现场，使生产物流的存放和使用处于受控状态并发挥最大的功效。建立一个接受及时、反馈灵敏、分析准确的信息通道，进行质量状况分析，找出影响质量的因素，分清责任，提出改进措施，从而使质量体系形成一个闭环系统。6、完善健全质量体系，以工序质量控制为重点，并对与它有关的组织、机构、职责、资源及其它活动进行控制，通过体系的优化设计及体系审核，使生产过程控制加以强化，使它切实有效地发挥其控制作用，生产制造过程与质量环节的其它各项活动有密切的联系，它不仅依靠生产车间完成，而且需要设计、工艺、采购、检验等部门共同承担。不允许各个接口发生失误。使各项质量职能有效地落实，使其有效地发挥作用。7、科学合理地制订产品工艺，提高工艺水平，加强原材料控制，搞好设备和工装管理，加强工艺纪律检查考核，提高各类人员的培训教育，提高其专业技术和操作水平。正确地选用控制手段和方法，注意工艺基础工作，建立有效的工艺管理体系，明确各级工艺职能和职责，完善工艺工...