零件仓库的目视化管理探讨零件仓库的目视化管理探讨 摘要：本文根据多年的仓库管理经验和公司推行 TPS 生产方式的实际情况，对零件仓库的管理和目视化的情况进行前后对比，把在 TS16949 体系标准要求外进行的目视化的内容进行说明，通过现场的改善对库存的控制、异常的突出显示、生产周期的缩短进行说明。 关键词：标准要求 异常显示 目视化管理 一、TS16949 体系对仓库管理的基本要求： 标准要求：帐物相符、先进先出、批次管理、定置定位、合理的库存上下限。 为了满足标准要求，仓库需要每月进行清点保证帐物相符，在现场做先进先出标识牌，规划出入库的方向保证先进先出，根据零件的生产批次对零件进行批次管理确保零件的可追溯性，现场管理标识实物与库位相符定置定位，根据零件的需求、生产批量建立每种零件合理的库存上下限，并根据限量对零件进行控制。 1、帐物相符 通过入出库时数量的检查确认结合 ERP 系统对零件的出入库进行管理，根据零件的使用情况仓库人员对实物数量的定期清点达到帐物相符的要求 。 2、先进先出，批次管理 根据零件的存放位置，结合仓库的实际状况和零件的特点，制作不同的先入先出标识，并根据标识进行出入库的操作，不同批次的零件不混放，根据批次管理的要求在需要先出的零件上做先出牌，按先出牌的标识对零件进行先进先出控制。 3、定置定位 这是仓库的基本要求，每种零件都要用对应的库位。通过仓库的平面图标明产品的存放区域，每个存放区域对应管理板，管理板上有零件图片、零件号、存放的库位，与其对应的是零件实际放置库位上的标识。 4、库存限量管理 根据零件的使用量、生产周期等确定每种零件的库存上下限，两种方式能体现库存情况，账目上通过 ERP 系统进行控制，现场通过管理板标识来控制，对现场零件的库存状态进行标识。 随着企业的快速进展，产品的不断增加，零件数量每年都有很大的增长，仓库的空间变得非常紧张，新产品库位不足。从 2025 年10 月份到 2025 年 10 月份，新产品增加 22 个，零件增加了 420 个，零件库总的零件数量是 2550 件，占地面积 2000 平方米，包括办公面积。使仓库可用的待入库区、待检区面积不足，尤其是进口件和体积较大的冲压件、闭锁器、拉线等一次到货最少要 50 平米的区域放置，假如物流出现异常或计划有变动两种大件或者两个批次的零件一起到达，仓库就没有存放区域。同时要保证正常零件生产，不断的要求控制生产批量...
