产品标识及防护管理程序

产品标识及防护管理程序1、目的:对物料、半成品、成品的搬运、贮存、防护及交付过程进行管理,确保产品质量.对产品进行必要的标识,防止在产品实现过程中的混用。2、范围:适用于公司采购的所有物料、半成品及成品。3、职责:3。1 生产部负责生产中半成品、成品的包装、保管、搬运，负责对本部门存贮的物料和产品的标识管理.3。2 仓库负责物料、成品的入库、出库手续及在库物品的标识、保管。4.、作业内容4.1 物料入库4.1。1 供应商物料送到后,仓管员核对《送货单》，确认物料的品名、规格、数量无误,包装无损后，签收送货单，填写《来料送检单》送质量部检验.4。1。2 质量检验合格后，仓库清点数量无误后开具《收料单》入库，登记入帐，并标明日期。4.1。3 质量检验不合格时应及时通知采购部。4。2 物料分类：4。2。1 对仓库划分区域，分为成品库、材料库，各区域应隔离并分类存放予以标识。4.2.2 物料的标识与摆放4.2。2.1 所有物料应根据类别分别按区域放置,应摆放整齐、平稳。4.2.2.2 物料名称、型号、数量等应标识清楚。4.2。2.3 当整箱物料开箱后小包装上，如无标识则需另加标识,散料用容器或纸箱盛装，并应加标识。4.2.2。4 具有化学性质的危险品应隔离管制，并指定专人负责。4。3 物料发放4。3.1 仓库管理员以研发部的《物料清单》和《生产任务单》预备生产所用的材料并放置备料区。4.3。2 生产部领料人依《物料清单》数量填写《领料单》到仓库领料，仓管员核对物品的名称、型号、数量等然后发料.4.3.3 仓库发料时应遵循先进先出的原则,物料按入库的日期，先入库的物料先出库使用。若物料上有标识生产日期，按先生产日期先出库使用。4.3.4 生产部补料时需填写《生产补料单》，由部门负责人审核后，仓库开出《领料单》，方能给予补料.4。4 退料作业4.4.1 生产多余的良品退库时，应填写《内部退料单》,物料经质量管理部确认合格后，仓管员接收存放于原物料区内,并登记入帐.4。4。2 不合格物料退仓库时,应填写《内部退料单》交质量部检验判定。4.4.2.1 需退回供应商的，仓管员填写《外部退料单》退回供应商.4.4.2。2 须报废的，生产部或质量部填写《报废申请单》，经相关部门负责人签署意见，总经理核准后才可进行报废处理。4。5 半成品管理4。5。1 生产部对半成品进行保管、搬运和标识管理.4。5.2 特别情况下,由于计划变更或安排其他产品优先生产时，可以将未加工完的半成品及物料包装标识清楚后摆放在指定的位置，并...