国内滚塑成型技术现状滚塑成型技术又称旋转或回转成型技术。它是将塑料粉料装入模具中，使粉料在模具中绕两个相互垂直的轴，一边加热一边转动。由于在旋转过程中，粉料不断翻动，彼此间相互摩擦及其模具表面对粉料的拖拽，使粉料不断向模具壁上方运动，直到其运动作用力足以克服粉料所受重力作用时，粉料才能越过粉料池达到对面模壁，粉料随模具做360度转动。经过反复受热旋转动作的重复，粉料便发生熔融并均匀地黏附在模具内壁上熔结成一体，达到所需厚度后则冷却定型，从模具中取出中空制品即可。与传统的中空塑料制品成型方法比较，滚塑成型在设备投资成本及制造周期、工艺灵活性方面具有不可比拟的优势，成为小批量生产中型、大型或超大型全封闭或半封闭的空心无缝容器的最理想、最经济、最有效的方法。滚塑成型工艺特点突出。滚塑工艺设备投资少，模具加工费用低，生产同体积的制品综合成本低。节省原料，几乎100％的物料都可转换为制品。模具内无流道、浇口等，不会产生废料，且制品壁厚均匀，倒角处稍加厚些，能充分发挥物料效能。滚塑工艺适合于生产大型和超大型制品，适于成型各种复杂形状的中空制件。在回转成型过程中，物料逐步涂覆于模具表面上，对于模腔表面上的花纹等精细结构有很强的复制能力，同时由于模具在整个成型过程中不受压力作用，可以直接采用精密浇铸等方法制成各种精细而复杂的模具以成型诸如玩具、动物模型等各种树脂基复合材料制品。滚塑工艺还适于生产多层材质的树脂基复合材料制品。滚塑成型多层制品，只需将合理匹配的、不同熔点的树脂装入到模具中，成型过程中熔融温度较低的物料先受热熔化，粘附到模腔壁上，形成制件的外层。在此以后熔融温度较高的物料再熔化，附着于外层物料上形成内层，或者先将外层树脂装入模具中，回转成型为制件的外层，然后再加入内层树脂，制得多层回转成型制件。-1-滚塑成型制得的产品无内应力，几乎无取向性或残余应变，也不致发生凹陷、变形和开裂等问题。滚塑成型适于多品种、小批量树脂基复合材料制品的生产，且极易变换复合材料的颜色。另外，该工艺成型简单，适应性强，模具更换方便。设备，棋具结构简单，加工制造方便、迅速、价格低廉，因此对于变换产品十分有利。一部回转成型机，在生产过程中，还可以同时成型大小及形状极不相同的制品。滚塑成型也有一定的缺点，如能耗较大、成型周期较长、成型制品尺寸精度较差、劳动强度较大等。设备与模具滚塑成型设备一般由传动系统、加热系统、冷却系统和控制系统等组成。传统的滚塑成型机为单臂双轴(相互垂直)旋转，单工位(也有2～4工位)。传动系统由电机、调速器、主、副旋转轴等组成。加热系统由加热炉、燃烧器、点火装置等组成。加热介质有液化石油气、煤气、柴油等。冷却系统由供水管及喷嘴组成。加热后的模具经空气、水雾、喷水，使其均匀冷却。滚塑成型设备的特点是结构简单、价格低廉、传动平稳、对制品的适应性强，可满足中、小批量生产。与注塑、中空吹塑等塑料成型模具相比，滚塑用模具结构简单、体积大、质量轻的特点，因而制作简单，价格低廉。滚塑用模具采用普通低碳钢(也可用铝板)焊接加工，分为两个半模，使用卡具固定连接。为防止制品变形，模具须开设排气孔。在不影响强度和变形的前提下，模具厚度越薄越好，一般采用3～6mm的钢板为宜。制品平直部分大于400mm时，模具应考虑加强筋或相应结构的设计。成型用树脂滚塑用树脂常需预加工。例如，固态粒料树脂常需要预先粉碎成粉状物料因而使树脂价格上升。但滚塑成型工艺废料少，树脂价格上升部分可因而得到补偿。可用于滚塑成型的树脂有聚烯烃、尼龙、聚碳酸酯、聚酯、EVA、ABS、PS和热固性树脂等，20世纪60年代开发的粉料聚乙烯给滚塑加工业的发展注入-2-了活力，直到今天90％的滚塑用原料仍为各种牌号的聚乙烯树脂。由于滚塑成型工艺的特殊性，给选择原料带来了特殊要求。首先由于是无压成型，所用原料须具有良好的流动性，因此树脂颗粒大小一般为100～500μm，熔体流动速率在4～8g／10min为宜。由于成型周期较长，原料需承受较高的温度，因此其热稳定性要好。冲击强度和韧性在选择树脂时也是一个非常...
