1.1.1圆管构件加工制作工艺流程1.1.2圆管构件加工制作工艺和方法介制作流程-：钢板矫•钢板的局部平面度允许偏差:AW1.5(tW⑷;AW1.0(t>14)；制作流程二：端部预弯・卷制前采用油压机或卷板机进行两侧预弯成型；・预弯范围为端部150~300mm，压痕深度W0.5mm；制作流程三：筒体卷制・采用多次进料渐近法滚弯；•用样板检验板件半径。(钢柱加工检验样板的制作必须考虑管材焊接变形而预置反变形)制作流程四：纵缝焊接・先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝；・直缝焊接完成后用进行回圆。▼允许偏差制作流程五：环缝焊接制作流程六：环板焊接•采用退装的方法装焊内环板；焊接完成后清除焊渣、飞溅等缺陷。•钢管的加工精度直接影响其他部件的定位准确性，环板焊接完成后采用四等分线法配合全站仪测量筒体接长精度。▼图例・先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝。▼环缝焊接示意图S■动埋弧自动焊焊丝中■I・I■I・I・I・I卜1・・・1・・・1・4卜制作流程七：端部铣平•端铣量为3~5mm。暑；：焊接滚轮胎架制作流程八：整体检测、验收•进行整体检测，自检互检，完毕后，报专职质检员验收；•注意构件堆放应合理，避免造成构件损伤或变型。1.1.3圆管构件加工制作要点加工实景・切割面质量・零部件几何尺寸控制工艺要点加工实景纵缝焊接筒体接长-钢板预弯・样板检验・筒体圆度控制工艺要点加工实景工艺要点・焊前预热・先内后外・焊后回圆^端部铣平圆管端铣・现场坡口开设・圆管组对・环缝焊接・平直度检验零部件装配焊接・划线定位・牛腿等部件组焊・装、焊顺序加工实景涂装■M工艺要点・除锈等级，表面粗糙度・漆膜厚度发运匚・构件编号・重心位置和定位标记1.1.3.1预弯采用2000吨压力机或非对称式三辊卷板机对钢板两端进行预弯，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。1.1.3.2钢管卷制两端预弯检测合格后，将钢板吊入数控三辊卷板机，为防止产生错边，应将钢板对中，使钢板的纵向中心线与辊筒轴线保持严格的平行。然后采用渐进式卷制，卷制过程中应不断将钢板表面脱落的氧化皮扫去，以免压伤钢板表面。对于圆管柱，卷制前应按要求检查各零部件的规格是否与图纸一致，并在零件上划出加工母线。筒体卷制筒体检测1.1.3.3钢管纵缝的焊接工艺(1)焊接方法：钢管纵缝采用半自动埋弧焊进行焊接，焊接前应进行纵缝拼接定位焊，定位焊焊缝长度宜大于40mm，间距宜为300~600mm，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝的2/3。焊接时应注意板边错变量和焊缝间隙。(2)焊前预热：焊接前必须对焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度100~150°C，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度。(3)焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面。内侧焊满2/3坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。冷却后进行焊缝无损检测。(4)防止管体焊接产生微裂纹的措施由于厚板从卷制到成型的过程中，产生的拘束应力非常大，将直接导致钢板的硬度增大，使材料塑性降低，钢材可焊性降低，焊接后在焊缝热影响区易产生微裂纹，为了保证管体焊缝不致产生裂纹将采取以下措施进行施工。序号措施1严格按厚板焊接要求进行焊接。2进行焊后热处理，用电加热的方法对焊缝进行消氢处理。5)整体检测管体加工过程中和加工成型及纵缝焊接后均需采用专用样板进行检查管体的成型，加工样板采用2-3mm不锈钢板制作，每节管体应用不少于三个部位的检查样板进行检查。管体加工成型后应直立于水平平台上进行检查，其精度要求应达到规范要求。(6)矫正当达不到以上要求时，必须进行矫正，矫正采用卷板机和火焰加热法进行。如误差出现偏大时，采用卷板机用滚压法进行矫正，如误差偏小，采用火焰矫正即可。1.1.3.4钢管接长和环缝的焊接筒体接长前必须对单个筒节进行矫正，相邻管节拼装组装时，纵缝应相互错开大于200mm，并必须保证两端口的椭圆度、垂直度以及直线度要求，符合要求后定位焊。将拼接好的管体吊入滚轮焊接胎架上用伸臂埋弧焊接机进行环缝的焊接，焊接要...
