极片制程过程方法改善VIP免费

一科极片与二科制片机制程的衔接改善一、目的：减少一科极片和二科成卷铆接的制程报废二、在跟进一科极片和成卷铆接制程的过程中发现，引起极片报废的主要原因有以下几点：2.1、极片接头：接头贴胶造成空箔工艺不足或接带时胶布贴于有膜位上；涂布采取计划性取样（做到在线取样），预留空箔来解决，规范抽检频率。2.2、辊压：涂布取样位在收卷处处理，过辊压轮后断带和涂布边缘溢浆造成辊压破边或断裂；规范取样位的处理、要求在过辊压轮前处理；涂布机头料槽配件的检查，每班换一次侧挡板海绵。2.3、分条：收料筒的内外径不统一和张力不均及辊压缺口造成极片断带或收卷不齐；采用铝合金收料筒统一内外径；及时调节张力系统及辊压缺口做好标记。2.4、制片机：极片里圈和外圈无预留相连空箔保护极片，极片起皱或划伤；接头贴胶不统一造成感应器判断错误；规范贴胶方法及收卷面方向，确保第一面及贴胶面向上和空箔尺寸满足工艺要求；1科及2科操作人员技能需要培训。三、根据以上报废原因特提出以下改善方法，并采用和改善前对比详解（并分别于3月26和29对两班的涂布/辊压/分条相关人员和组长进行了培训）。3.1、制片机工序的改善3.1.1、制片机工序的现状（与卷料有关）图1制片机跟进过程现状：改前卷料最里端极片尾部空箔未预留，极片空箔工艺不足造成报废，如图1美纹胶布贴线位制片机跟进过程现状：改前卷料最里端极片尾部空箔起皱，铆接及切片感应错误；如图2图2空箔起皱空箔起皱图3制片机跟进过程现状：改前外圈极片未预留空箔保护极片及便于接带，如图33.1.2、制片机工序的跟进方法（与卷料有关）制片机跟进过程：方法1卷料如图4放卷，即逆时针转动；在放卷处接带，才能接正并确保两边张力一致，接口时胶布贴在感应面；接头两端的空箔需要切成90度直线然后对接（可重叠0.5~1mm）贴胶（15mm宽胶布），接头贴胶后两边都为空箔且必须满足铆接要求；如图4胶布区15mm极片尾部极片头部铆接区图4制片机跟进过程：方法1按照方法1接带后，铆接感应正常，但裁剪时感应错误，造成极片报废（一端切膜）；也就是说之前的裁剪报废大部分是由接头造成的（按方法1接），裁剪后效果如图5。裁剪位1裁剪位2图5走带方向贴胶区约25mm铆接空箔区约15mm接头线制片机跟进过程：方法2负极按方法1要求接带；然后在极片尾部与贴胶位之间的空箔位补上胶布，要求盖住极片0.3~0.5mm，如图6。图6图7裁剪位1裁剪位2制片机跟进过程：方法2负极按照方法2处理接头，铆接和裁剪都正常，即要求极片尾部与接头区域全部贴上胶布，盖住极片0.3~0.5mm；如图7。极片头部走带方向制片机跟进过程：方法3正极如图4要求接带,接头两端的空箔必须满足工艺要求及铆接要求；铆接及裁剪都正常；如图8。接口位接口位裁剪位1裁剪位2接口位走带方向走带方向图8图9制片机跟进过程：方法3正极如图4要求接带,接头两端的空箔必须满足工艺要求及铆接要求；铆接及裁剪都正常；如图9。根据以上方法1/方法2/方法3，可以得出以下结论：a、制片机放卷：为图4方向即逆时针放卷，1科接带及制片机接带的胶布需贴在感应面，即极片制作过程中涂布的第一面都为向上；b、负极接带后，极片尾部与接口位间的空箔及接口线（两端的空箔必须做成90度直线对接，可重叠0.5~1mm）全部用胶布（15mm宽）盖住（盖住极片0.3~0.5mm），目的延长涂膜长度，但铆接位空箔需留足；c、正极则为接口处贴上15mm宽胶布，贴胶两边的空箔需留足工艺；d、负极采用方法2，正极负极采用方法3为满足制片的接带要求：对一科各工序接带/贴胶面/空箔预留尺寸/设备都做出相应规定和调整；并在3.2节详解3.2.1、涂布工序的改善（要求：首检合格后，其余的重量抽检必须在线取样，膜长/空箔长/外观必须在线检查）3.2.1.1、涂布工序基材接带方式的改善（接口的两端需切成90度直线并清洁贴胶位）基材及引带接带方法：改后改为横贴三条，使其粘接宽度由之前的50mm变为现在的120mm，胶布需要贴平整如图12接口处接口处接口处基材及引带接带方法：改前3月24日培训前的接带方法，用50mm宽PET胶布横贴一条如图10：基材及引带接带方法：改前如图10接带方法在06#涂布机的烘箱内断带（做首检涂布)，温度范...