生产线平衡管理VIP专享VIP免费

生产效率改善之一生产效率改善之一生产线平衡法的应用生产线平衡法的应用管理是平衡的艺术！生产线平衡法平衡产生美！平衡产生效益！品质、交期、成本、安全、士气管理者就是在这五个层面寻求最大的平衡！生产线平衡法的三级应用•生产部部长负责各生产车间的平衡•生产科科长负责各生产班组间的平衡•生产班班长负责各工序之间的平衡1、物流快速，缩短生产周期;2、减少或消除物料/半成品周转场所;3、消除工程瓶颈，提高作业效率;4、稳定产品品质;5、提升工作士气，改善作业秩序。为什么要进行生产线平衡生产线平衡的管理原理木桶原理：一个木桶能装多少水，不是取决于最长的那块木板，而是取决于最短的那块木板。木桶原理的延伸之一：一条流水线能有多大产能，不是取决于最快的那道工序，而是取决最慢的那道工序。木桶原理的延伸之二：一个公司能有多大的发展，不是取决于最强的那个部门，而是取决于最弱的那个部门。生产线平衡要点只要有一道工序产生堆积，下面的工序势必产生等待！让所有的作业员不要离开生产线，让所有的作业范围都不要超过员工的双臂，是生产线平衡的基本保障！！！“不要做不到，也不要过了头”---这就是平衡、这就是中庸之道！现状生产线平衡分析步骤•将生产线的各工序（作业单位）按顺序列出来•填入生产流动平衡表内•测算各工序实质作业时间,以秒为单位记入平衡表“标准工时”栏内•清点各工序作业人数，记入“配置人员”栏•标准工时÷人数=平衡工时，记入“平衡工时”栏•此“平衡工时”绘出柱状图或曲线图生产线平衡损失率与改进方法（一）问题：Q：依生产流动平衡表（柱状图）中的数据，若每一工序安排一名作业员，其生产线平衡率是多少？平衡损失率是多少？以每天8小时计算，每小时生产线产能有多少，人均产量有多少？工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒解答：T（LOSE）=∑（T1-T12）定义：不平衡损失总和等于从第一道工序至第十二道工序中每道工序不平衡损失之和。生产线平衡损失率与改进方法（二）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒生产线平衡损失率与改进方法（三）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒各工序实际时间之和（1人）320计算：①生产线平衡率=─────────────＝───最长工序工时×生产线人数720=44.44%②生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-44.44%=55.56%每天实际开线时间③生产线产能=────────最长工序工时8小时×60分钟×60秒生产线产能=──────────────=480件60秒生产线平衡损失率与改进方法（四）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒生产线产能480件④生产线每小时产能=──────=─────开线工时8小时=60件/小时生产线每小时产能60⑤每小时人均产量=──────────=──生产线人数12=5件/每人/每小时生产线平衡损失率与改进方法（五）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121平衡时间151817151413141617151617最长18秒从以上计算中可知,每个工位安排一个人,其平衡损失率明显过高,如果由你来安排,怎样排工位才能达到最佳平衡,使平衡损失最小，从而到提升产能,提升效率之目的;解决方案A:比较工序第1、2、5、8、9、11、12均接近可配1人；工序第4大约可配4人，工序第3和6配2人,工序第7和10可配3人；重新安排后其分配时间如下：生产线平衡损失率与改进方法（六）各工序实际时间之和（1人）320计算：①生产线平衡率=─────────────＝───最长工序工时×生产线人数378=84.65%②生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-84.65%=15.35%每天实际开线时间③生产线产能=────────最长工序工时8小时×60分钟×60秒生产线产能=───────────=1600件18秒工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131121平衡时间151817151413141617151617最长18秒生产线平衡损失率与改进方法（七）工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒分配人数11241231131...