1生产线平衡技术2目录相关概念平衡手法平衡步骤3产出的速度取决于时间最长的工站,称之工程瓶颈一﹑相关概念?瓶颈在哪里??了解加工的过程4用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔单件标准时间单件标准时间平衡率平衡率=-----------------?100%=-----------------?100%瓶颈时间瓶颈时间??工站数工站数平衡率:一﹑相关概念--概念1:平衡率5单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间一﹑相关概念--概念1:平衡率6可供时间:上班时间内,为生产某产品而投入的所有时间30人*4H=120H例:A线有30个直接作业人员,某天13:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供工时为:可供工时=可供时间*人数-借出工时一﹑相关概念--概念2:可供工时7投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间一﹑相关概念--概念3:投入工时8若换线时间是15分锺,则计划停线工时为:投入工时=120H-7.5H=112.5H稼动率=112.5H/120H=93.7%则投入工时和稼动率为:30人*15min=450min=7.5H一﹑相关概念--概念3:投入工时9设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:为什么设定产能(班)=投入工时/总工时总工时=瓶颈时间*工站数总工时VS单件标准时间一﹑相关概念--概念4:设定产能10实际产量:可供时间内所产出的良品数1)人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数一﹑相关概念--概念5:实际产量11平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和一﹑相关概念--概念6:平衡损失121.工站之间无等待,前后产能一致﹔2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化平衡率100%代表一﹑相关概念--概念7:平衡率100%131.通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2.IE的观念:没有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率一﹑相关概念--概念8:高效率14I.同样的投入﹐更大的输出;II.不增值(无效)?增值(有效)?不增值?等待检查库存移动……一﹑相关概念--概念9:改善15例:减少移动与库存提高效率16训练工人去执行3项工作工人能在一个周期时间操作多台机器增加生产机动性有助于量的变化一﹑相关概念--概念10:多能工17※工时测量※山積表※程序改善※损失分析※作业条件改善※打破平衡二﹑平衡手法18①秒表②观测板、铅笔③时间记录表、计算器④山积表①一般测时法②连续测时法方式:工具:二﹑平衡手法--工时测量(秒表)¤u®É¶q´ú°O¿ýªí19①流程认知②确认工序作业内容③测量及记录④数据汇总⑤发掘问题点⑥建立改善案⑦效果确认跟踪一般步骤:二﹑平衡手法--工时测量(秒表)20选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容?分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;?量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;?测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容21数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理?测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;?若有其它特殊情况,也应加以实录;?测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量?对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题;?若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容作业内容22获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔工时测量的作用﹕二﹑平衡手法--工时测量(秒表)23山积表的使用:山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的...
