2014年终生产总结2014年在紧张和忙碌中过去了，回顾过去，我的心情难以平静。在公司产品型号多变、批量小的情况下，生产部在公司领导的指示引导下，各部门配合及车间团结努力下，解决和克服了一定品质及效率的低下。总结这一年来的工作，尽管有一些的进步与成绩，但是很多方面仍然存在一些不足，比如生产直通率方面不能达到预期的目标，工作中缺乏创造性的思维方法，成本管理工作不够完善，现场管理方面经验欠缺，目前车间基层管理人员与大企业还相差甚远，有待完善；公司企业文化与员工福利有待宣导和完善。此外，自身的管理水平也有待提高，在今后的工作中，我将继续坚持自己一贯的“实事求是，严于律己”的工作态度，不断完善、细化自己工作的同时，努力提高自己的工作能力，学习先进的管理方法，参加有关方面的培训，同时把员工自身素质的全面提高也摆在首要解决的高度，这样才能把公司安排的每项工作做到最好，努力使自己的工作全面提高到一个新水平，为公司增光添彩，做出更多贡献，2015年我们一定会蒸蒸日上。一、生产情况：1、配料至化成产能达成情况（1月份因年前欠产、排产量减少，车间清完放假）2、分容产能质量达成情况：3、包装出货达成情况：4、铝壳产能达成情况：5、铝壳出货达成情况二、重大品质异常分析及改善：1、铝壳:555265AR-9生产此型号时铝壳表面发黄，分析改善为挑出发黄品标识为次品入库，针对打磨型号加强清洗频率，后期停止铝卷打磨。2、涂布制片：①生产485760AR(4.35V)-9-2300NC22批时正极压片后单面尾部拖尾，不良率6.5%。分析改善为已对辊极片拖尾部分用OPP终止胶或高温胶将敷料粘贴，未对辊的极片拖尾的先将敷料清理掉后压片，后期涂布发现此现象必须停机清洗刀口后调整生产，减少后序作业困难。②385160AR(4.35V)-8-1300NI11批负极片尾部掉料，原因为涂布极刀口异常尾部偏厚造成，修正起始涂布机的偏差。3、组装：①组装在生产423650ARLE-600NB24批二测短路不良率10.46%，375157AR-8-1300NB18批二次测短路不良率14.7%，分析改善极片粉尘，卷绕每30分钟对台面进行除尘，不良隔膜及时更换，后续折极耳重点监控。②523834ArHE-750此型号盖板批量反弹、铝盖与壳体配合性差，焊接增加合板盖人员，组装压芯确保5-10秒（高容电池），减少鼓壳反弹现象。③485760AR(4.35V)-8-2300此型号隔膜纸来料收卷不齐，因急单特采使用，知会供应商改善此情况不良，后续不适用，另保护膜来料不良，贴膜后有空开现象后序极易造成腐蚀，投入生产一部分，库存退货处理。4、注液化成：①053443ARHE-1-850NC03批化成清洗发鼓15.6%，535153ARE-1600NB17批化成清洗发鼓14.5%，分析改善为气鼓，极片吸水造成，各车间湿度必须控制45%RH以下，封口30%RH↓，二次注液加快流转进度，后期更改一次注液，不良品返修处理。②375157AR(4.35V)-1-1050、395261AR(4.35V)-8T-1700此型号化成生产时电池一面内凹、一面鼓壳，原因为铝壳生产过程中大面拉伸内凹，壳体壁薄，宽度宽，为特采使用，后续不允许特采。③055760ARHE(4.35V)-2600此型号生产过程中厚度超过5.2mm，原因为高容量电池实鼓，后期修正工艺。5、人员流失情况：三、生产主要物料使用情况：四、生产现场管理严重不足方面：1一线管理人员思想与技能不能达到上层标准。2014年老班组长流失较大，且新员工增加较多，形成基层管理思想与思路变更不融洽，造成上半年管理混乱，效果不明显。2品质方面作业员质量意识依然淡薄，管理层培训不到位，缺乏全员参与质量管理理念。3安全方面生产对人员培训，思想教育不够彻底，在使用工装夹具、刀片方面造成轻微刀伤3次。4人员流失方面上班时间长、假期少、新员工短时间不能适应工作环境、管理人员的采用方法不当，沟通不能融洽、计件工资与劳动强度不被认可，造成人员流失。5生产现场管理方面各车间管理人员今年更换频繁，管理理念与思路短时间内出现矛盾，在执行力方面培训不到位，工作出现不衔接，不理解。物品摆放不齐、环境不整洁、现场人员监管不力。针对2014年的各项不足，生产部将在2015年中明确细化各相关的职能要求，制定改善对策与实施方案，其具体情况如下：五、自身要求：1、定...
