Q500-2端盖铸件变形控制浇注系统的设置也对变形产生影响。通过对原浇注系统的分析我们发现此浇注系统确有不合理之处。由于铸件和浇注系统的充满时间不同、体积不同,因而冷却、凝固速度也不一致。当铸件收缩时,浇注系统的钢水进行补缩,使铸件完成凝固阶段。当浇注系统开收缩时,便受到铸件两个内浇口处的阻碍,故在两个内浇口处产生不同的拉应力,当此拉应力超过铸件的屈服极限时,铸件便产生了塑性变形,故将两个内浇口改为一个内浇口,变形量全部小于1mm,合格率为95%,使铸件变形得到有效控制,既满足了生产要求,也为今后生产平板类铸件积累了宝贵的经验半进料端盘铸造变形问题分析与改进摘要：通过分析大型半进料端盘变形的原因，认为变形主要是由于原铸造工艺方案设计不合理，浇注位置及冒口设置阻碍铸件凝固收缩，造型方法对控制砂型尺寸有影响。提出改进工艺采取锥盘加工面朝上的方案，取消法兰处冒口，由组芯造型改为刮板造型，合理分布浇注系统，彻底解决变形问题，并提高工艺出品率及生产效率。铸件变形问题根据产生原因和过程，分为结构设计不当、材质铸造性能差、型砂退让性差、铸件工艺方案不合理等情况，还与生产中各工序操作方法及浇注温度等有关，影响因素较多车削大型薄壁缸体防变形工艺齐齐哈尔第二机床厂(161005)英恒义温风民我厂的大型薄壁缸体是关键零件,缸体尺寸大,为了析毖正质量,我厂经攻关验证,从中找出缸体变形规律,采取防止变形的措施,确定出加工工艺方案,使薄壁缸体的加工均达到设计要求。按原工艺加工的首件缸体变形量为0.5~0.7mm。因缸孔内装有外购配套的异形密封环,无法满足使用及采取相应补救措施。我厂即用此首件作为试验件。将工件171omm长度分成前、中、后3段,每段在内圆周上取对称4处,在各个工序之后检测各点变形量,并作好记录,再比较及分析。现仅介绍为防止加工中及完工后缸体变形所采取的相应工艺措施。以图1所示薄壁缸体为例,该件为A3钢板卷焊件,完工后壁厚为ZOmm,重量近600kg。由于冷却速度不同而产生内应力,厚壁部分受拉力而内凹,薄壁部分受压应力而向外突出,为此,在造型时预先做出相反方向的变形量,(3)控制铸型温度分布使其均匀冷却,如内浇口分散多处,从薄壁处引人;减少铸阻力,增大型芯退让性,尽可能从工艺设计上减少铸造过程所形成的残余应力,并要在300℃以下开箱现代铸铁1997年第2期25-26大型扁平类铸件的变形与控制2．1防变形拉筋设计大型高铬铸铁肩胛环防变形研究针对此类铸件的特点，防变形拉筋的设计是关键。要想发挥圈筋的作用必须要使圈筋先于铸件凝固以先获得强度，从而可以在铸件产生应力变形时起到牵制作用【1】。圈筋在热处理完成后去除。2.2拉筋位置的确定热应力的产生是由于铸件不同部位冷却时问不一致引起的，在壁或散热快的部位形成压应力，在壁厚或散热慢得部位形成拉应力。就此肩胛环铸件来说，上表面(带预制件的面)比下表面散热快，因此决定把拉筋设在下表面，这样可以起到使散热趋于一致的作用【2】。【1】曹瑜强主编.铸造工艺及原理[M].北京：机械丁业出版社，2008.【2】尹怡民.上铬铸铁大型超薄衬板铸造成型IJ].杂质泵技术，2009(1-4合刊)：72—74.设置加强筋或拉筋等,以提高模样的抗变形的能力,使铸件的变形消失在方案设计中,达到事半功倍的效果。(1)浇注系统的设置浇注系统设置在铸件壁薄的一边,内浇道从铸件壁薄处均匀引人。单向浇道应设置在铸件薄壁处,以平衡铸造应力,减小变形。滑架槽帮类铸件变形的原因及控制铸件在凝固后收缩时其体积和长度都会发生变化，如这种变化受到阻碍就会产生应力，称此应力为铸造应力铸造应力的出现危害甚大，轻者使铸件发生变形，重者则导致开裂铸件变形原因分析铸件的变形是由铸造应力所造成的一种缺陷，热应力是造成铸件变形的主要原因铸件结构薄厚不匀，各部分的冷却收缩不一致，冷却较慢处（厚壁和内层）有残留拉应力；冷却较快处（薄壁和外层）有残留压应力处于应力状态的铸件，力图从这种不稳定状态向稳定状态转化，能自发地进行变形以减少内应力显然，只有原来受拉伸的部分发生收缩变形，受压缩的部分伸张变形，才能使铸件中残留的应力减小或消除铸件的挠曲变形正是恢复其原来变形...
