注塑模具成型常见问题研究注塑模具成型时常常会出现一些问题点。如粘模、分型面毛边、熔接痕、翘曲等。所以如何解决这些常见问题值得我们研究。可以为以后工作带来便捷。粘模注塑模具粘模分为粘前模和粘后模，要视情况而定，产生粘模的原因：（1）抛光不良，比方是粘前模，可能就是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。（2）脱模斜度设计可能不合理，理论上是前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。（3）前模开模时存在真空，直接把产品吸在前模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。（4）后模粘模可能是抛光不好，脱模斜度放的太小，模具上有倒扣等。（5）开始时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。了解了模具在试模、生产时产品粘模的原因后，塑料模具粘模的缺陷问题就解决了，方法：模具抛光前模要比后模好，对于后模筋位比较多的产品，要加大脱模斜度，但要视产品的加工而定；对于壳类、盒子等产品如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响，有些产品在后模也要做排气针；如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响；对产品塑料原料的特性，设置合理的注塑工艺参数，减少模具塑料产品粘模可能。分型面毛边产生分型面毛边有以下因素：1．机械设备方面：（1）成型机锁模力不足。选择注塑机时，机器的额定锁模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现分型面毛边。（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现分型面毛边。（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而出现分型面毛边。（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成分型面毛边反复出现，必须及时维修或更换配件。2．模具方面模具分型面精度差。模具模芯的平面度较差使模具合模时产生间隙，导致出现分型面毛边。3．工艺方面（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据产品厚薄来调节注射速度和注射时间，薄产品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚产品要用低速充模。（2）加料量过大造成分型面毛边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而分型面毛边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成分型面毛边。4．原料方面（1）塑料黏度太高或太低都可能出现分型面毛边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加分型面毛边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生分型面毛边（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，出现分型面毛边。熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对产品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。以下几项予以改善：（1）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。（2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。（3）尽量减少脱模剂的使用。（4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。（5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。翘曲（变形、弯曲、扭曲）由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不...
