一、原材料质量检验制度1、原材料进厂必须坚持先检验、后使用的原则。检验结果及时登入台帐，并妥善保管。2、原材料进厂时，现场收料员及时通知取样。3、取样要及时填写留样单，并按取样单要求填写货物名称、产地、进厂时间、取样人姓名等。4、砂、石一般采取先到先用的原则，不允许直接倒在料仓里。5、原材料应保持合理的库存量。当库存量低于定额时，生产部等有关部门要及时与经营部联系，并向厂领导汇报，以便采取必要措施，避免因库存不足而引起供应断档现象。6、入厂原材料的质量检验工作由试验室负责。检测项目按“原材料检验规程”执行。确保检验结果准确，检验记录完整。要求如下：1）.水泥1.1商品混凝土优先选用符合GB175–2007标准的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和符合GB1344–1999标准的矿渣硅酸盐水泥以及符合GB2000–2003的中低热水泥（大体积混凝土）。1.2所使用水泥应具有出厂质量证明书，并有复试报告。水泥质量证明必须注明该批水泥品种、标号、厂别、生产和出厂日期以存档备查。1.3对相同厂家的品种，同标号水泥每500t为一个取样单位进行复试，否则每进一批水泥需要进行一次复试。1.4进厂水泥必须严格按国家标准规定进行取样复试，不合格水泥不得进厂或严加隔离待处理。1.5进厂水泥必须按期、按批量索取本批水泥的产品合格证及试验报告，以存档备查。1.6散装水泥进厂时，必须按品种标号分别装入指定筒仓，并挂牌标识，严禁混杂贮存，对超期水泥，经过复试后，按技术部门审定意见使用。2）.骨料2.1粗细骨料应符合国家现行标准GB/T14684-2011和GB/T14685-2011的规定，同时还应符合泵送技术条件的要求。2.2粗细骨料进厂以400m3为一个取样单位进行复试。合格后方能使用，检验资料存档备查。2.3进厂粗细骨料必须逐车验收，按品种规格分别堆放，挂牌标识，严禁混入影响混凝土的有害成份，使用时应采取措施，保持颗粒级配均匀。2.4粗骨料的质量要稳定，颗粒级配、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等必须符合标准。最大粒径不应超过31.5mm，应采用连续级配。卵石粒径宜为5~20mm。针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用质地坚硬、级配良好，粒径偏粗的中砂，细骨料细度模数应大于2.6，同时应严格控制含泥量不应超过3%，泥块含量不超过1%。3）.水3.1优先选用可饮用水。3.2其它水应按《混凝土拌合用水标准》（JGJ63–2006）的规定检测合格后使用。3.3二次利用搅拌机及搅拌运输车罐筒清洗水时，要严禁水中混入机油等有机物质。4）.掺合料4.1用于混凝土中的粉煤灰，应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596–2005）和《粉煤灰在混凝土和砂浆应用技术规程》（JGJ28–86）等标准的规定，其烧失量及有害成份含量应通过试验。如采用磨细矿渣、硅灰、沸石粉、膨胀剂等掺合料，应通过试验，当符合混凝土质量要求时方能使用。4.2选用的掺合料应使混凝土达到能改善性能的要求，或在满足性能要求前提下取代水泥，其掺量应通过试验确定。4.3掺合料的进厂按每200t为一个取样单位进行复试。4.4掺合料在运输、贮存过程中，应有明显的标识，单独存放，严禁与其它材料混杂。5）.外加剂5.1外加剂的质量应符合国家现行规定《混凝土外加剂》（GB8076–2008）和《预拌混凝土》（GB/T14902–2003）、《混凝土泵送剂》（JC473–2001）的有关规定。5.2外加剂必须通过技术鉴定，并具有质量说明书。5.3外加剂应根据混凝土的性能要求，施工工艺及气候条件，结合原材料的性能，配合比及对水泥的适应性的因素，通过试验确定品种和掺量，初次使用的外加剂必须看到7天强度方可使用，严禁盲目使用外加剂。5.4不同品种外加剂应分别贮存，做好防潮、防湿、防漏，并应有明显的标识，不得混入杂质和遭受污染。严禁使用失效的外加剂和无出厂合格证的外加剂。5.5对相同厂家品种外加剂，每40吨应抽检一次进行复试，对其减水率、保塑性、缓凝性及混凝土强度增长率等进行检测，复检其质量情况并积累资料。二、混凝土配合比的控制制度为满足设计和施工要求，确保混凝土工程质量且达到经济合理特制定制度1.混凝土配合比应遵照国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55–2011）和《...
