钢平台施工方案钢平台的主要功能为钻孔桩施工提供场地，预计工期3个月，在桩基施工完成后拆除进入下一步施工。钻孔钢平台基础采用0820*10mm、0720*10mm钢管桩,桩之间用0426*6mm螺旋焊管水平连接,桩顶上安装HN600x200mm横梁，横梁上安装贝雷梁，其上安装I22a工字，钢间距50cm，再满铺［32a槽钢，预留安装钢护筒洞口。1.主要施工测量控制技术、控制方法本工程施工平台搭设主要采用TCA1800全站仪进行测量控制注要用于施工过程中的变形观测。2.施工测量放样主要为施工平台钢管桩基础的定位。施工平台钢管桩定位通过在平台上设置临时控制点采用全站仪三维坐标法进行。钢管桩施工方法采用KAT0NK500e3(50T)汽车吊钓鱼法和浮吊倒退法进行施工，现场必须对每个钢管桩进行单根定位。为了保证钢管桩放样精度，需在栈桥上加密至少2点，以便设站和后视。加密点的平面位置测设可采用全站仪自由设站法进行；加密点的高程测设可采用EDM三角高程进行跨河水准测量或GPS高程拟合方法。加密点测设完毕后，用全站仪三维坐标法进行钢护筒放样定位。沉放时，在两个互相垂直的测站上布设二台经纬仪，控制钢管桩的垂直度，并监控其下沉。钢管桩沉放完毕后，应用全站仪在钢管桩顶口放出桩位设计纵横轴线，用钢尺量取钢管桩顶口的偏位，用垂球或测斜仪测出钢管桩的垂直度，提交竣工资料。钢管支撑桩施工完毕后，用全站仪三维坐标作业模式，在任一根钢管桩上测出其设计顶标高，再用水平仪或连通水管抄出其余桩顶设计标高，供处理桩头用。桩头处理完毕后，在相关桩的桩顶处用全站仪放出桩顶的设计纵横轴线，供安装上部支撑梁系定位用。2.1.起重设备选型S120-S175段平台单桩（Q345B、Q720mm或®820mm、610mm）最长26m,选取KAT0NK500e3（50T）汽车吊及浮吊作为平台施工的主要起重设备。2.2.振动锤选型振动锤的选型按照：振动锤按激振力P>土的动摩阻力R=LxUxf进行选择确定。（式中L：钢管桩入土深度m；U:钢管桩周边长度m；f:土单位面积的摩阻力kN/m2）根据地质资料，钢管桩分别穿过以下土层：——①1层：卵石土，Hmax=，桩侧极限摩阻力f1=1780KN——②1层：漂石土，Hmax=，桩侧极限摩阻力f3=1630KN计算结果Fmax=1780kN，结合砂性土的液化特性，取动摩阻系娄如二计算：则所需振动锤的激振力为F=1780kNx=267kN选用DZ90型振动锤，最大激振力546kN，满足要求。2.3.可移动导向架设计与制作导向架结构如下图所示，通过定位丝扣能较好的控制钢管桩的斜率。2.3.1.®720xl0mm和®820xl0mm螺旋钢管桩制造：螺旋钢管桩由有资质厂家定做。钢板的焊接采用坡口焊，钢管桩对接时竖向焊缝相互错开，不得少于90°,对接接头加竖向拼接板，拼接板为□100x200x8,每个接头不得少于8块拼接板。卷制钢管桩的钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板，并应有出厂证明书。螺旋钢管桩焊接成型后，检查其外形尺寸，应符合：椭圆度：允许偏差%D，且不大于5mm（D为钢管桩外径）夕卜周长：允许偏差±%C，且不大于10mm（C为钢管桩周长）纵轴线弯曲矢高：允许偏差%L，且不大于30mm（L为钢管桩长度）2.3.2.钢管桩的插打：钢管桩在起吊、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞等原因造成管身变形和损伤。采用可移动式导向架进行定位，钢管桩进行沉放。定位导向框架设完成后，利用KAT0NK500e3（50T）汽车吊起吊钢管桩，并将钢管桩穿入导向框内。钢管桩在自重作用下入土自稳，然后由车脱钩并吊起振动捶至桩顶，夹具夹紧管桩后起动振动锤振沉钢管桩，当桩顶与平台顶标高相适应时，停止下沉，取下振动锤开始接桩，接桩的焊缝按相关规范进行，接桩完成后进行二次施沉至设计标高。依据首次沉放的直桩进行定位，依次完成同一排架的其它钢管桩沉放。2.3.3.特殊地质情况处理对于卵砾石和漂石地层，如果钢管桩很难按设计下沉到位，则需报请设计人员进行变更处理。一般是以灌入度和钢管桩不再下沉为止来控制钢管桩是否桩基满足承载力要求，如果通过检算桩基承载力能够满足要求，则主要是通过采取措施来保证平台稳定，同时对入土较浅的桩基进行回填以满足最小入土和埋置深度4.插打时主要注意事项：①利用测量仪器定出桩位中心线，确保钢管桩的垂直度；②吊...
