无缝钢管焊接操作规程编制审核审批*******工程有限公司钢管焊接操作规程2管子外径钢管焊接操作规程△f(mm3小，逆时针旋转电流增大。227.4选择核实的钨棒及对应的卡头，再将钨棒磨成合适的锥度，并安装在焊枪内，进行焊接作业。3焊接工艺3.1管道坡口加工3.1.1管道进行坡口加工前，应对管道端面进行检查，管道端面与管子中心线偏斜度Af不得超过下表的规定：偏斜度表钢管焊接操作规程40.511.厚度T9〜22〜3坡口I型坡V型坡T型坡坡口尺寸备注间隙C钝边P坡口角度(mm)(mm)a(°)0〜1.51〜2.5内壁错边量<0.1T，且0〜2.00〜265〜75<2mm；外壁<3mm0〜3.00〜355〜650〜<60〉60-159〉159-219〉2193.1.2管道坡口的型式和尺寸，应本着能保证焊接质量，填充金属少，减少焊接应力和变形，改善劳动条件，便于操作等原则选用。3.1.3坡口的加工可采用氧乙炔火焰切割，气割后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。3.1.4管道坡口形式及尺寸应符合下表规定：管道焊接坡口形式和尺寸3.1.5坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹。3.2管道组对3.2.1管道组对前，应对坡口及内外表面应彻底清理，清除距管端约10mm范围的内外管壁上的油污、漆、铁锈、毛刺、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有坡口形式钢管焊接操作规程5害的物质。3.2.2清除工作可采用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物；用易挥发的溶剂清洗油污，且应保持管端的干燥与清洁。3.2.3管道组对前应检查坡口的几何尺寸与角度，并应符合表《管道焊接坡口形式和尺寸》的要求。3.2.4组对时，两管道间隙应符合表《管道焊接坡口形式和尺寸》的规定，且管道采用的垫置物应坚实，并有防滚动措施。3.2.5焊口的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。3.2.6管径大于或等于250mm的管道，对口时可采用焊接固定件的方法进行组对。3.2.7管道对口时，管道应平齐，且应符合下列要求：1)管道对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。2)内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。3.3管道焊接3.3.1焊条应根据工程需要有计划的取用，做到随用随取，不得将焊条长时间裸露在空气中，以防受潮。3.3.2焊接施工必须在管道组对符合要求，且固定牢固后方可进行。3.3.3焊接时，管道内不得有穿堂风，必要时应封闭管道两端。3.3.4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。3.3.5管道组对合格后，应先进行点焊固定。点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质与正式施焊时相同。3.3.6点固焊的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。点固焊的长度、高度、点数可参照下表的要求执行。管壁厚度Smm〈3312点固焊长度(mm)6〜99〜1312〜-1714〜20点固焊高度(mm)22.53〜5<6点数22〜43〜54〜63.3.7点固焊的焊接电流宜比正式焊大10〜15%，以保证冷态焊透。3.3.8在对口点固焊后，应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。3.3.9对口电焊完成后，将氩弧焊丝置于组对口间，手工焊时喷嘴离工件的距离钢管焊接操作规程6应尽可能减小，填充焊丝应位于钨极前方边熔化边送丝，要求均匀准确，不可扰乱氩气气流。3.3.10手工焊接过程必须保持同等电弧，焊枪均匀移动。3.3.11氩弧焊时，应对点固焊焊肉进行适当处理，应使点固焊与打底焊的焊肉成为一体。3.3.12焊口正式焊接的起焊点，应选在两点固焊焊肉之间，严禁在点固焊处起焊。3.3.13熄弧后焊枪应在焊缝上保持3—5秒，直到钨极熔池区冷却后再移走焊枪，关闭氩气。3.3.14电焊时应均匀的移动焊条，使焊接部位的焊缝高度一致。3.3.15焊接过程中出现气泡、夹渣等情况出现时，要将缺陷点去除后，再进行焊接。3.3.16焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。3.3.17多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消除，方可焊接次层，直至完成。3.3.18多层多道焊的接头应错开，不得重合。3.3.19施焊中应特别注意收弧质量，收弧时应将熔池填满。3.3.20管子对接焊缝均为单面焊，要求做到双面成型，焊缝与母材应圆滑过渡。3.3.21由于焊接可能在焊口处...
