硅猛合金冶炼生产中炉渣成分、分类、特性与原料粒度、搭配、电阻要求及冶炼操作技术硅锚合金的冶炼中，猛的还原是在成渣过程中依靠炉渣的对流运动来完成的，其渣量约占总量的50%左右。碳素猛铁、硅镭合金的冶炼均为有渣冶炼，因此研究炉渣的性质，有助于冶炼过程中矿物的互相搭配，改善炉料的适应性，使还原更充分，对合金高产有着极其重要的意义。一、炉渣成分及分类按冶炼产品不同或加入的溶剂不同，炉渣的化学成分也就不同。炉渣主要由氧化物组成，不同氧化物有不同的化学性质，一般铁合金生产中常见的氧化物可分为碱性氧化物、酸性氧化物和两性氧化物。炉渣的形成主要是碱性氧化物与酸性氧化物中和而产生的盐，即硅酸盐、铝酸盐和三重化合物。冶炼硅猛时MnO与Si02结合成MnO・Si02,使MnO还原不充分，渣中MnO高。故需要加入与Si02化学亲和力较强的碱性氧化物CaO参加反应:CaO+MnO・SiO2=MnO+CaO・Si02；5使MnO活度提高，并充分还原。通过炉渣的置换反应使金属氧化物活度提高，有利于氧化物的还原，达到提高产量，降低消耗的目的。碱性氧化物的加入量是由冶炼品种、冶炼条件、以及炉渣性质决定的。炉渣的碱度就是渣中碱性氧化物与酸性氧化物之比，用R表/J'*o当RVI称酸性渣，如硅猛合金R二0.6〜0.8；当R>1.2称弱碱性渣，如生产碳素镭铁R二1.2〜1.4；当R>2叫强碱性渣，如中碳铭铁'锐铁。二、炉渣性质1、熔点：炉渣的熔点主要与炉渣组成有关，SiO2熔点1723°C,A1203熔点205O°C,纯00熔点2615°C，在冶炼碳素猛铁时炉渣所依据的成分主要有Si02\CaO、MgO、A1203,几种氧化物在相互反应时，能在冶金温度下生成液体化合物或共晶，使熔点低于其单独氧化物的熔点。2、粘度：冶炼硅猛时碱度过低，硅易还原，炉渣粘度增加，熔池不活跃，冶炼不能顺利进行，渣与合金未能完全分离，金属混在渣中损失大；碱度过高，渣流动性好，严重侵蚀炉衬，降低炉衬寿命，因此合适的粘度对猛铁冶炼至关重要。炉渣粘度与炉渣碱度关系：当R=CaO/SiO2从0.9〜3.2时，粘度为0.75〜0.95Pa・s,粘度会突然增加，此种渣称为短渣。炉渣碱度为0.9,温度降低粘度平衡增大，这类渣称为长渣。一般情况下，同样温度的酸性渣比碱性渣的粘度大，而温度1450°C以下酸性渣比碱性渣粘度低，温度升高碱性渣粘度降低较明显。在实际生产中通常是在酸性渣中加碱性氧化物CaO、MgO等，往碱性渣中加粘土块来降低渣的粘度。当R=CaO/SiO2T.4时则会增加炉渣的难熔性和粘度，致使排渣困难，影响整个冶炼过程，而且由于炉渣熔点升高，还会导致挥发损失严重，喷渣、刺火、增加电极消耗或电耗，过高的碱度只能是冲淡渣中的含猛量，造成渣量增加，炉料熔化慢，难还原，堆坍中含有不易还原的杂质，且圮坍也不易扩大，炉料透气不好，回收率下降。当R=CaO/SiO2A0.9时，炉渣熔点下降，渣中带走金属量增多,圮埸炉口热损失较大，冶炼还原气氛变慢）。因此，降低炉渣粘度可改善渣的流动性，加快反应速度，使排渣顺利，还有利于电极下插，提高炉缸温度，使渣铁分离好，减少渣中混入金属，可提高金属回收率。3、导电性：炉渣的导电性直接影响到金属的加热和电能的消耗，其导电性随着温度的升高而增强，通常矿热炉的炉渣比电阻小，即要求炉渣中的电阻大，电压小。所以有渣法生产时，电极接近炉渣，有时插在渣中，电极弧光短几乎听不到电弧声，而无渣法冶炼时电弧较长。炉渣的导电性与组分有关，渣中含碱性氧化物多则导电性强，如碳素猛铁碱度高时炉渣粘度大，比电阻减小，导电性增强，电极插入炉缸深度浅而导致炉况紊乱，影响冶炼正常进行。而渣中酸性氧化物越多，导电性越差，比电阻大，电极插入过深，负荷送不足，渣中含Mn高，渣流动性像水一样，炉渣呈深绿色，合金硅'乍孟含量低。三、原料搭配还原成Mn、Si合金元素，通常是连续加入炉料的，如果碱性矿石加入量越多，就会导致渣量增加，渣浅上移，电极上抬，熔池温度下降，还原得不到满足，产品产量和质量下降，料面翻渣，吃料速度慢，消耗高，产量低。反之酸性矿石加入量越多，熔化速度慢，渣中MnO含量高，即渣中跑镭过高。因此在酸性矿石中加入碱性矿石，在碱性矿石中加入酸性矿石必须适宜。四、保持合理的...
