完美整理铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；）造型与制芯；）熔化与浇注；）落砂清理与铸件检验等主要工序。成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。Word格式完美整理Word格式完美整理Word格式完美整理图套管的分模两箱造型过程铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型（图）。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处,由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量,操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。上曲I取活Word格式完美整理據出固定括块的钉乎AWord格式完美整理对开式芯盒制芯烘干板可貞工:心盒制心Word格式完美整理图零件、模样、芯盒与铸件的关系铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多②浇注工具或炉前添加剂未烘干③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁②浇注系统和冒口的位置不对③浇注温度太高;④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼ci在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏;③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型;④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高;④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂;③浇注位置选择不Word格式完美整理间夹有一层型砂当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢错型1铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差②浇注速度太慢或浇注中有断流③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄⑤直浇道（含浇口杯）高度不够⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足db铸件未被浇满裂纹■铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀常见铸件缺陷及其预防措施序缺陷名称缺陷特征预防措施气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及...
