第 1 页 共 13 页品质年终总结品质年终总结品质年终总结（一）一、质量意识增强各项工作逐步走向规范有序进入 2006 年公司更加认识到质量工作的重要性，先后出台了一系列规章制度如部门工作管理规定、质量信息管理规定、过程质量控制纪录等，这些规定在实际工作中都起到了很好的指导作用。1-6 月份公司共召开了5 次较大范围的专题质量会议并自4 月份起形成了质量例会制度，通过阶段性的总结使质量工作更加扎实巩固。上半年公司还通过质量通报的形式处罚和教育员工累计下发9 份质量通报、处罚了29 人次，有效地制止了质量波动。根据批量生产的特点公司实施了一系列措施对批量订货和重要技术更改进行控制，避免了重大质量损失的发生。另外，公司组织进行了一系列技术培训并实施了技术文件整改使公司产品质量水平得到了进一步提升。为了彻底解决过去遗留的质量隐患，公司于本月实施了一项重要的预防措施，对20** 年生产的 18 台 SQ5SB2T产品进行了技术加固，该措施动用4 名技术熟练工人历时近一个月覆盖三省七个地区、这一决定显示了公司对提高产品质量的决心和对用户负责的态度，希望这一行动能深刻触动和提高全体员工的质量意识！二、上半年质量统计 1-6月份公司出厂的93 台产品中因故障派出维修共 6 台次、返修率 6.45 ％，产品合格率 9 3.55％、在交货时存在问题9 台次，交货合格率90.32 ％、合计计算产品出厂合格率8 第 2 页 共 13 页3.87％，反映出我们制造质量和出厂成品控制不足。上半年维修材料费用 39779.58+12000 计 51779.58 元、维修差旅费用1425 2.5+16300=3055 2.5 元、合同损失费用计48000 元，共计损失 13033 2.08 元。不合格形成的主要原因为1. 调试检验不够严格如钢丝绳破股变形、部件砂眼漏油未发现等。2. 与用户沟通不够未能够充分理解和满足用户要求如安全标识缺项、卷扬钢丝绳定长不确定、回转死点不明确、油管长度不合适等。3. 生产不平衡、交货信息不明确出现交货仓促造成错、漏发件现象。4. 公告出现错误造成合同损失。 5. 产品设计有重大缺陷。 1-6月份共接到质量信息218 条，其中设计原因80 条占 36.70 ％，供方原因 114 条占 5 2.30％，其余为制造原因6 条占2.75％、采购 9 条4.13％。从以上数据看出下半年质量工作重点要放在对设计开发过程、采购过程、制造过程的管理控制。除公司及质量部将进一步加强宏观管理对上述过程进行全面梳理、规整、控制外，...
