第二节 模具的整体结构布局1
成品的收缩率 1
1 它是成品冷却后的收缩量与冷却前在模型内之尺寸的比值
这个比值是经常会发生变化的,可以产生收缩率有所浮动的因素有:原料品种,成型保压时间,模具温度,室内温度……,所以设计人员在设计模具型腔的具体尺寸时,应搞清正常条件下的原料收缩率是最最重要的,否则,当收缩率取错,基本上将要重新更改模仁,那幺,收缩率在设计的过程如何应用呢
最主要的还是利用收缩率来计算
模具型腔的尺寸,即: 模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率) 而另外一种算法应用极少,即: 模具尺寸=成品尺寸/(1-收缩率) 而各种原料的收缩率请参考第八章 “成型部分”附表 1
2 长条形成品的收缩率如何确定:长条形成品在扣收缩率时,在宽度方向和长度方向是肯定有出入的,即可能是宽度尺寸收缩率放 5%0,而长度方向则为 3
5%0,这样的例子
但究竟如何面对这些不定因素,我们还需要从实际积累经验,从现实的角度考虑,在此无法论证抱歉
一模多腔如何布置: 在现行的模具设计过程中,由于客户对成品的品质及精度要求日益增高,所以,大批量生产如一模十穴,一模八穴的可能很少(限本公司之内)
因为从理论出发,每增加一个模穴,成品就会降低4%的精度
所以,在常用的多穴布置时,一般取一模二穴到一模4 穴
如图 1 中
(1*2 和 1*4)这是最简单的布置方法,但在简单的背后,我们最难保证的就是实际注射成型时的天侧和地侧端的模腔尺寸无法协调控制,总是一个到位,另一个不到位
原因是熔体塑料受重力的影响,地侧模腔填充较满
而以上解决的办法可以是改变进浇口的进浇平衡
如按键的进浇系统,一定要设计圆弧流道,宁可多绕远一点,也不要对日后的成型调机带来麻烦
以往已有圆弧流道之成功的实例
模具的模仁尺寸确定: 以往以过分呆板的表格形式参照来确定模仁尺寸是不对的
举一个例子说明,如图 2
图中母仁 CA
