8D最新培训资料VIP免费

.18D8D方法培训方法培训8D是福特以及福特供应商必须要用的解决质量问题的工具序言序言靠经验解决问题掌握工具为你快速提高技能创造了机会需要时间积累新员工独立上岗的时间，三个月、半年、一年、两年……资源和工具可以为你提供捷径为什么要用8D？用我们自己的方式或经验解决问题不行吗？8D8D概述概述分析某个产品或过程为什么会运行于其标准之外对故障的定义和理解提供一种识别故障根本原因的方法，并执行正确的纠正措施识别系统的变化，预防同一故障及其他类似故障的重现强调团队的协作8D给人足够的信心，特别是在审核供应商报告时，案例8D8D文化文化8D推动的成功在于形成一种文化体现在员工的行为中没有真正理解故障（中门异响）没有真正理解故障（中门异响）不会用数据来陈述事实（投产不会用数据来陈述事实（投产DPUDPU的运用）的运用）没有优先寻求临时措施和追溯方案（发动机摇臂）没有优先寻求临时措施和追溯方案（发动机摇臂）可信度低的验证（投产样本量的选取）可信度低的验证（投产样本量的选取）没有找到根本原因，措施太多（减振器）没有找到根本原因，措施太多（减振器）不使用质量工具不使用质量工具没有预防同类问题再发生的行动没有预防同类问题再发生的行动我们容易犯的错误我们容易犯的错误8D8D运用范围运用范围（变异或特殊原因）（变异或特殊原因）起初，系统按预期效果运行，但是在某个节点上它突然背离了预期的性能水平这种背离也许会持续、间断或者仅仅是一次事件（在潜在的某个位置会重新发生）如果这种背离是间断的，它也许会无规律地发生，或者按照某种模式发生变异导致的故障直到根本起因发现之后才会消失6-SIGMA6-SIGMA解决范围解决范围（（从未发生过或普通原因）从未发生过或普通原因）一种系统的性能从未达到过预期的水平系统从实施那天起就低于预期水平从未发生过的故障有时称为本身背离故障从未发生过的故障可能是由于许多因素所致，包括不适当的设计和共通起因的变更6-SigmaDMAIC6-SigmaDMAIC和和8D8D的区别的区别8D程序6-Sigma方法8D程序对于解决变异或者特殊原因导致的故障，效果是显著的6-Sigma方法尤其适合解决从未发生过的或者普通原因导致的故障6-Sigma(DMAIC)定义:定义故障，6-Sigma项目范围确定测量:测量当前过程的数据分析:分析数据，确定故障来源以及过程改进方法，从而消除故障改进:选择并执行合适的改进方法控制:监控执行DMAICDMAIC的五个步骤的五个步骤6-Sigma(DCOV)6-Sigma(DCOV)定义:将顾客的需求综合到产品和/或过程的特征里特征:产品和制造过程的设计，使之满足顾客需求最优化:最优化产品和制造过程设计的可靠性验证:验证新过程或者产品的期待性能水平6-Sigma(DMAIC)DCOV运用6-Sigma工具使顾客感知的性能和实际设计之间的关系达到最优化是完成8D步骤的向导图使团队集中精力于目标范围相当于工作计划使团队清楚工作内容，时间节点帮助识别哪些资源是需要的，什么时候可以获得8D过程工具流程图流程图检查清单检查清单评估流程的执行情况使团队集中精力于目标范围记录会议参加情况检查工作执行情况检查资源准备情况8D过程工具8D分析故障的两种方法归纳法：基于观测数据，旨在形成一种与数据一致的推测演绎法：以某种推测为基础并将这种推测运用于某一特殊情况，通过收集并分析数据，验证数据是否与推测一致归纳法归纳法vs.vs.演绎法演绎法（结合头脑风暴使用）8D8D的步骤的步骤DO——8D程序的准备D1——创建工作团队D2——问题描述D3——制定临时措施D4——定义并验证根本原因和忽略点D5——选择并确定永久措施D6——执行并验证永久措施D7——预防问题的重现D8——肯定团队及个人的贡献8DD08DD0–8D程序准备D0D0的目标的目标确定是否需要紧急反应行动，以保护顾客或相关组织不蒙受损失（停止发运、停止生产、全部更换、全检）确定是否使用8D来解决问题选定、验证、执行紧急反应行动D0–8D程序准备故障故障vsvs症状的区别症状的区别我们往往先知道症状，如风扇电机失效两者的区两者的区别别症状是某一个或更多故障表现出...