1 无孔型轧制设计基础 无孔型轧制的设计要点主要是使轧件在两轧辊之间轧制稳定，轧件不发生翻倒或扭转，轧件的对角线差或轧件断面两侧边的倾斜不超过一定的限制值。为此要准确地确定轧件的断面尺寸和形状以及变形参数，同时也要确定轧辊入口方面导板间距与入口轧件宽度的差值。 （1）宽展特性 无孔型轧制虽然也是矩形轧件在水平辊间轧制，但与板轧制不同，主要表现为宽厚比(B0/H0)、径厚比(D/H0)都很小。一般B0/H0＝1～2，因此宽展量大。设计压下规程时需精确计算宽展量。 轧后轧件的平均宽度b可按莜仓的宽展公式计算： 平均宽度系数：HhHBHlBbd228.01 最大宽度系数：HhHBHlBbd2295.01max 式中，H ――轧前轧件的平均高度； h ――轧后轧件的高度； b ――轧后轧件的最大宽度； B ――轧前轧件的高度； D ――轧辊直径； dl ――变形区的平均宽度。 以上各式的结果是根据实验得出的，其实验条件为4.0~1.0/HhH，15~3/HD；5.2~1/BH。按上述关系设计压下规程并进行迭代计算得出的。 （2）自由面的变形特性 与板坯轧制不同，用无孔型轧制法轧制棒材时，轧件的各个面反复成为轧辊压下面和自由宽展面。自由宽展面的形状对轧制的稳定性和产品质量都有重要影响。因此，必须掌握自由宽展面的变形特点，并反映到压下规程中。 自由宽展面的形状随轧制条件不同而变化，棒材轧制均属高件轧制，随压下量、宽厚比、径厚比不同，自由宽展面即轧件的侧面可能出现单鼓形或双鼓形。通常，压下率、宽厚比、径厚比越大越容易出现单鼓形。其临界压下率如下式所示： 2 5.12 2.0HDHBHhH 如果单鼓过于严重，则下一道次轧制不稳定，容易产生歪扭脱方；如果双鼓过于严重，则容易产生折叠等表面缺陷。为了使轧制顺利进行，应用控制临界压下率的方法控制鼓形的大小，使其在允许的范围内。 （3 ）轧件歪扭脱方现象 无孔型轧制由于轧件是在平辊间轧制，轧件两侧无孔型侧壁的夹持，稍有不当，易产生轧件的歪扭脱方。造成轧件脱方的因素很多，如单鼓、双鼓、宽高比、加热温度不均、轧辊调整不当、导卫安装不良和操作水平不高等均能引起轧制不稳定而造成脱方。 其中轧件宽高比HB /、单鼓率和双鼓率对歪扭脱方的影响均需在孔型设计时加以考虑。该道次轧前坯料的宽高比越大，单鼓率和双鼓率越小，脱方率就越小。 根据实践经验，如果将HB /控制在 0 .6 ～0 .7 以上，再加上合理的导卫装置，相对压下...
