向工厂布局要效益入门篇金昕炜目录2一、为何要做布局改善？二、何种布局最合理？-什么是布局？-布局不善造成五种浪费-布局改善的收益-布局改善的目的三、如何做布局改善？什么是布局？3布局布置格局布局不善造成五种浪费4物料的多余搬运；人的多余移动；搬运的浪费1因为远所以多做；因为空所以多做；过度生产的浪费2找不到造成的重复采购；插单造成的过多库存；库存的浪费3物料拥堵造成等待；未及时搬运造成等待；等待的浪费4寻找的动作；规避的动作。动作的浪费5布局改善的收益-降低经营成本5减少搬运、等待、动作等人工浪费，提高了工效；1减少直接人工释放空间，减少租金支出或分摊的厂房折旧；2减少直接费用减少管理人员的重复性工作，变监工为真正的管理；3减少日常管理费用减少库存，提高资金的利用率；4减少财务费用增加现场可控度，赢得客户信任，提高签单成功率。5减少营销费用布局改善的收益-提高员工满意度6减少员工疲劳度增加员工收入减少工伤发生率布局改善的目的7获得成本领先优势目录8二、何种布局最合理？一、为何要做布局改善？-常见布局-布局的第一性原理-最佳布局推荐-布局改善七原则三、如何做布局改善？常见布局9随意型功能型流程型布局的第一性原理10AB0离目标越近，成功率越高最佳布局推荐-布局的最佳状态11一笔画布局最佳布局推荐-布局的最佳状态12思考题：1、多种产品一个大门怎么布局？2、多种产品两个大门怎么布局？3、多种产品多楼层每层单门怎么布局？4、整厂怎么布局？最佳布局推荐-物料的最佳状态13散装箱装托装车装线装一共11种状态最佳布局推荐-物料的最佳状态14最佳布局推荐-人的最佳状态15蹲坐站优选状态最佳布局推荐-人的最佳状态16最佳布局推荐-设备的最佳状态17需整修才能工作；已做好工作准备；长期闲置状态问题不断；工作状态故障停机；缺单停机。时开时停状态一直稳定工作；目标状态最佳布局推荐-设备的最佳状态18要素的链接19识别分类；排序；精准移动；工位上料移动；分类；排序；工位接料移动；有序。工位间转移要素的链接20布局设计七原则21布局设计7原则按线性逻辑排列成品离出口越近越好物料离入口越近越好工位间距越小越好垂直移动越少越好物料始终有序设备易移动零故障目录22三、如何做布局改善？一、为何要做布局改善？-设计方案-实施方案-消除障碍-持续改善二、何种布局最合理？设计方案-程序分析-绘制工艺程序图23项目次数合计时间操作111511秒检验45秒操作检验使用两种符号：设计方案-程序分析-绘制路线图24项目路线搬运螺柱红色233米螺母蓝色243米垫片黄色243米螺栓绿色13米合计732米设计方案-程序分析-绘制流程程序图25项目次数累计操作111511秒检验45秒搬运18732米库存7使用五种符号：操作检验搬运等待储存确定改善目标26删除多余的工艺步骤；合并速度快的工艺步骤；重排不合理的工艺步骤；改善工艺改善流程减少流程中的搬运；减少流程中的库存；减少流程中的等待。选定改善方案27分组出方案各组之间不做交流；必须有资金预算；必须有工期预估；对比方案采用投入产出比法；或加权分析法；确定方案同时确定项目经理；搭配项目资源。改善案例：QBHOUSE28实施方案-现有布局改善流程29搬迁子项目改善目视化锁定从简单的不花钱的改善开始允许局部搬迁，组成生产线；包含工位布局改善，工位间转运改善；锁定流程，用流程确保行为改变；实施方案-新建厂房改善流程30改善验证复制式搬迁目视化锁定快速让新厂房形成生产力按现有布局改善流程进行全面改善，验证改善结果；将验证过的成熟生产线复制到新厂房；锁定流程，用流程确保行为改变；消除障碍31消除人为障碍消除技术障碍持续改善-牢记改善格言32世上没有完美的工艺和流程；每天重复发生的浪费是大敌；旧的方法只会产生旧的结果。持续改善-改善频率33每天都琢磨一年一大改一月一小改每天进步一点点如何做布局改善34思考题：1、明明有问题却视而不见怎么办？2、改善前、中、后遇到很多反对意见怎么办？3、持续改善需要什么样的机制来支持？讲解完毕感谢聆听
