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热轧工艺润滑

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- 1 - 热轧工艺润滑技术 (一)工艺润滑机理及应用 1 前 言 热轧工艺润滑技术 1957 首先在美国获得成功应用,板带热轧机上的运用已有较长的历史,日本应用该技术已超过 30 年,宝钢1580m m ,2050m m 热轧在 90 年代已应用此技术。采用热轧润滑技术,不仅可以降低能耗,提高生产率,降低轧辊成本和改善带钢表面质量,而且可使带钢的晶粒组织得以改善,使之具有理想的深冲性能。随着产品品种扩大,用户对产品要求提高,短流程连铸连轧工艺的发展以及市场对厚度小于 1m m 热轧带钢需求的增加,热轧润滑技术已引起广泛注意并得到普遍应用。目前,随着高速钢轧辊的使用,热轧润滑技术更显得重要。实践证明,如果采用高速钢轧辊,在同样条件下,轧制力有所增加;欲减少轧制力,热轧润滑是最有效的手段。 在日本,欧洲等多家工厂正在研究热轧润滑的生产应用。在欧洲,世界上轧制润滑油生产的主要厂商正与钢厂合作研究“高速钢轧辊和热轧工艺润滑”这一课题。 2 热轧工艺 润滑机理及作用 2.1 热轧工艺润滑机理 热轧工艺润滑是一个动态过程,在变形区高温,高压,高速状态下润滑油所起的变化难以实验模拟,其中一种意见认为热轧时,在辊缝中严酷的工作条件下,轧辊表面极易磨损,因而导致表面产生凹- 2 - 坑和麻点;而凹坑和麻点又加剧磨损,造成恶性循环,轧辊因磨损而迅速报废。如果能在轧件进入辊缝之前,在轧件表面喷涂润滑物质,形成润滑膜,尽管这层膜有一小部分可能在进入辊缝前即被高热的轧件烧掉,但大部分还是被咬入辊缝,在工作辊和轧件的接触面上形成一层薄薄的润滑膜。虽然油膜与轧辊的接触时间只有百分之几秒的暂短瞬间,但是油膜在烧掉之前可以起到润滑作用,可减轻轧辊磨损,避免很快出现凹坑和麻点。 由于现代热轧工艺特点是高温,高压,高速,热轧工作辊辊面瞬时温度可达6 0 0 ∽700℃,经冷却散热而稳定在50∽80℃,因此,为适应热轧工艺特点 ,热轧润滑油应具有以下特性: (1 )具有高极性分子的构成,在轧辊表面有极好的湿润性,可迅速形成均匀的薄层润滑膜,降低摩擦,减少磨损。 (2 )润滑膜粘着力强,具有瞬时抗高压能力,可在辊缝中提供稳定而极好的润滑,可防止或减少在工作辊和支撑棍上形成氧化物。 (3 )在辊缝中润滑膜可阻止轧辊和轧件的直接接触,避免在高温下轧辊和轧件间形成粘着。 (4 )轧机出口带钢上的残 余 润滑油要 在尽可能短的时间内 燃 烧尽,防止残 油遗 留...

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