热轧工艺润滑

- 1 - 热轧工艺润滑技术 （一）工艺润滑机理及应用 1 前 言 热轧工艺润滑技术 1957 首先在美国获得成功应用，板带热轧机上的运用已有较长的历史，日本应用该技术已超过 30 年，宝钢1580m m ,2050m m 热轧在 90 年代已应用此技术。采用热轧润滑技术，不仅可以降低能耗，提高生产率，降低轧辊成本和改善带钢表面质量，而且可使带钢的晶粒组织得以改善，使之具有理想的深冲性能。随着产品品种扩大,用户对产品要求提高,短流程连铸连轧工艺的发展以及市场对厚度小于 1m m 热轧带钢需求的增加，热轧润滑技术已引起广泛注意并得到普遍应用。目前，随着高速钢轧辊的使用，热轧润滑技术更显得重要。实践证明，如果采用高速钢轧辊，在同样条件下，轧制力有所增加；欲减少轧制力，热轧润滑是最有效的手段。 在日本，欧洲等多家工厂正在研究热轧润滑的生产应用。在欧洲，世界上轧制润滑油生产的主要厂商正与钢厂合作研究“高速钢轧辊和热轧工艺润滑”这一课题。 2 热轧工艺 润滑机理及作用 2.1 热轧工艺润滑机理 热轧工艺润滑是一个动态过程，在变形区高温，高压，高速状态下润滑油所起的变化难以实验模拟，其中一种意见认为热轧时，在辊缝中严酷的工作条件下，轧辊表面极易磨损，因而导致表面产生凹- 2 - 坑和麻点；而凹坑和麻点又加剧磨损，造成恶性循环，轧辊因磨损而迅速报废。如果能在轧件进入辊缝之前，在轧件表面喷涂润滑物质，形成润滑膜，尽管这层膜有一小部分可能在进入辊缝前即被高热的轧件烧掉，但大部分还是被咬入辊缝，在工作辊和轧件的接触面上形成一层薄薄的润滑膜。虽然油膜与轧辊的接触时间只有百分之几秒的暂短瞬间，但是油膜在烧掉之前可以起到润滑作用，可减轻轧辊磨损，避免很快出现凹坑和麻点。 由于现代热轧工艺特点是高温，高压，高速，热轧工作辊辊面瞬时温度可达6 0 0 ∽700℃，经冷却散热而稳定在50∽80℃，因此，为适应热轧工艺特点 ，热轧润滑油应具有以下特性： （1 ）具有高极性分子的构成，在轧辊表面有极好的湿润性，可迅速形成均匀的薄层润滑膜，降低摩擦，减少磨损。 （2 ）润滑膜粘着力强，具有瞬时抗高压能力，可在辊缝中提供稳定而极好的润滑，可防止或减少在工作辊和支撑棍上形成氧化物。 （3 ）在辊缝中润滑膜可阻止轧辊和轧件的直接接触，避免在高温下轧辊和轧件间形成粘着。 （4 ）轧机出口带钢上的残 余 润滑油要 在尽可能短的时间内 燃 烧尽，防止残 油遗 留...