SSFMEA标标潜在失效模式及其后果分析(FMECA)SSFMEA标标标标标标标标标标标标标标标标标标标标标标标标SSFMEA标标标标标标标——标标标标标标标标标标标标标标标标标性能指标——产品完成规定功能所需的性能可靠性指标——产品性能随时间保持的能力标标标标标标标标标标标标标标标标标标标标
SS第一讲概述1
1FMECA包含两部分失效模式及后果分析(FMEA);危害度分析(CA);FMEA与CA合并为FMECA
可靠性工程中最基本、最有效和最重要的分析技术之一FMEASS1
2发展过程FMEA60年代中期由美国军方研发和建立;首先在航空航天及核技术中应用;后对可能造成特别严重后果的失效进行单独分析,发展成危害度分析,即CA,与FMEA合称FMECA;以后在世界范围内得到广泛应用,并形成相应标准
FMEA——概述SS1
3现状在航天工程研制中,己被规定为必须采用的方法;在汽车制造业中,已成为汽车OEM厂商及其供应商质量体系要求之一;如:QS9000与VDA6
1→TS16949产品特点:大规模复杂系统高科技产品FMEA——概述ISO/TS16949技术规范PPAP:生产件批准程序APQP:产品质量先期策划SPC:统计过程控制FMEA:潜在失效模式及后果影响分析MSA:测量系统分析体系要求的五大核心工具之一:FMEA参考手册由北美三大汽车公司(克莱斯勒、福特和通用)FMEA工作组编写;是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南;目的不在于定义要求,而是在于阐明FMEA技术开发中的问题;1993年2月发布第一版;1995年2月发布第二版;2001年7月发布第三版;2008年6月发布第四版;2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后果分析(MFMEA)》第一版;手册提供了应用FMEA技术的总体指南,但并没有给出如何完成每一F