（1）压铸模具的问题出现的问题产生原因模具龟甲状热开裂硬度不足模具热塑性热开裂R角部太小模具冷却不足间隙小由于冷却不足，引起收缩不均或模具表面与铸造合金发生反应合金熔液在型腔内流动时，在拐角换向的地方，易对型腔产生点状腐蚀高速合金流对流道口、型腔发生冲突，引起机械腐蚀或部分化学腐蚀模具内表层剥落模具表面和熔液表面互相渗入，形成Fe、Al、Si的固熔体，生成Fe-Al-Si系列化合物，由于模具和金属化合物的热膨胀率不同，所以产生裂纹或气泡，引起表面层剥落1.模具表面层开裂，可能裂纹延续到深处2.冷却水道孔开裂，裂纹延续到模具表层3.模具表层生锈，氢气从缺口进入、扩散，裂纹端头应力集中，氢气浓缩，引起重复脆化、开裂延伸（2）压铸件的问题出现的问题产生原因1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2.模温太低3.内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4.作用在金属液上的压力不足1.压铸模冷热温差太大，浇注温度过高模具线状热开裂型腔表面产生凹凸不平模具漏水铸件表面流痕压铸成型中出现的一些问题及其产生原2.压铸模预热不足3.型腔表面粗糙，压铸模壁薄或有尖角出现的问题产生原因在铸厚大部分的表面1.由于压铸件壁厚相差太大、合金收缩性大、浇道位置不当、压射比压低、压铸模局部温度过高等因素引起收缩率不一致上有光滑的凹痕2.由压铸模损伤或龟裂引起3.填充铸型时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间，引起憋气，从而导致铸件表面凹痕1.顶杆端面被磨损或调整不齐或压铸模型腔拼接部分和其他活动部分配合不好，引起痕迹2.由于镶拼部分松动或活动部分松动、磨损引起痕迹3.铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成1.浇注系统设置不当2.填充速度快3.金属液过早流入型腔1.模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动2.压射冲头与压室配合不好，在压射前进中速度不平稳3.浇道系统设计不当1.由压铸模的内浇道的位置方向、形状不当或设计方案不合理而引起的表面粗糙2.由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够压铸件表面在某些位置上产生粗糙面铸件表面网状毛翅铸件表面出现阶梯痕迹压铸件表面形成未和铸件完全熔合的金属颗粒—冷豆铸件局部有金属的明显层次1.压铸模设计和制造不正确，如型芯和成型部分无斜度或负斜度2.型芯或型壁压伤，影响出模3.铸件顶出有偏斜出现的问题产生原因1.合金浇注温度过高或模具温度太高2.涂料使...
