组合机床是根据工件加工需要，以大量系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件，对一种或数种工件按预先确定的工序进行加工的高效专用机床。组合机床能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位同时加工；可完成钻孔、扩孔、镗孔、攻螺纹、铣削、车孔端面等工序，随着组合机床技术的进展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如：汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门、缝纫机等制造业。主要加工箱体类零件，如气缸体、变速箱体、汽缸盖、阀体等；一些重要零件的关键加工工序，虽然生产批量不大，也采纳组合机床来保证其加工质量。目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化的柔性化方向进展。本文根据工厂需要,设计能高效、高精度的进行上箱体缸体精镗孔专机上的主轴箱。1.1 组合机床的概念组合机床是一种自动化或半自动化的机床。无论是机械电气或电气控制的都能实现自动循环。半自动化的组合机床，工人只要将工件装夹好，按一下按钮，机床既可自动进行加工，加工一个循环停止。自动化的组合机床，工人只要将零件放到料斗或上料架上，机床即可连续不断地进行加工。组合机床的通用部件和标准件约占 70%——80%，这些部件是系列化的，可以进行成批生产。其余 20%——30%的专用部件是由被加工零件的形状、轮廓尺寸、工艺和工序来决定，如夹具、主轴箱、刀具和工具等。1.2 组合机床的进展历史1.2.1 国外组合机床的进展历史1911 年，美国为了加工汽车零件研制了组合机床。在进展初期，各机床制造厂都执行自己的通用部件标准。为了方便用户使用和维护，提高互换性，1953 年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协定，确定了组合机床通用部件标准化的原则，并规定了部件间联系尺寸。1973 年 ISO 公布了第一批组合机床通用部件标准，使机床制造标准化做了行业性的规定。在刚过去的 20 世纪中，对机械制造装备进行了多次更新换代。50 年代为“规模效益”模式，即少品种大批量生产模式；70 年代，是“精益生产”模式，以提高质量，减低成本为标志，80 年代较多的采纳数控机床、机器人、柔性制造单元和系统等高技术的集成机械制造装备；90 年代，机械制造装备普遍具有“柔性化”、“自动化”和“精密化”的特点，适应多品种小批量和常常更新产品的需要。1.2.2 国内组合机床的进展历史在改革开放以来，我国机械制造业迅猛进展。已...
