1.表面液滴 原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。 措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。 2.表面起皮、破碎 原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。 措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。 3.白粉 原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀。 措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。 4.分型线明显，分型线处磨损 原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况 造成 白线。 措施：修复模具，拆 开 模具重新组 装 ，停机片刻再 重新启动。 5.表面纤维外 露 ，纤维起毛 原因：此 缺 陷 一 般 在只 用纤维纱增强 的制品如 棒 材 上 出现 ，可 能 的原因是 纤维含量太高或模腔 内壁粘有树脂碎屑 。 措施：降低纤维含量，暂 停机后 在重新开 机。 6.不耐老化，易褪色 原因：没有添加光稳定剂和热稳定剂，颜料耐光性差。 措施：添加抗老化剂，选用优质色糊。 7.绝缘性差 原因：树脂、纤维的绝缘性较差，界面黏结性能较差。 措施：改进原材料的选择，使用偶联剂以增强界面性能。 8.强度不够、力学性能差 原因：原材料的力学性能指标较低，固化度不够。 措施：选用优质原材料，如高强纤维，高强树脂，合理控制工艺参数以保证固化度，进行后固化处理。 9.密集气孔 原因：原材料质量较差，温度控制不合理。 措施：选用好的愿材料，控制温度不能太高。 1.色斑、颜色不均匀、变色 原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料分解耐温性不好 措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型 2.污染、异物混入 原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物 措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料 3.表面粗糙无光泽 原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。 措施：选用表面粗糙度值低的模具，选用好的脱模剂，采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽，增加纱含量或添加填料。 4.表面凹痕 原因：缺纱或局部纱量过少，...
