1.表面液滴 原因:制品固化不完全,纤维含量少,收缩大,制品表面与模壁产生较大空隙,未固化树脂发生迁移。 措施:提高温度或降低拉速,使其充分固化,这对厚壁制品来说尤其重要,增加纱含量或添加低收缩剂,填料。 2.表面起皮、破碎 原因:表面富树脂层过厚,在脱离点产生爬行蠕动,凝胶时间与固化时间的差值过大,脱离点太超前于固化点。 措施:增加纱含量以增大模内压力,调整引发系统,调整温度。 3.白粉 原因:脱模效果差,模具内壁粘模,碎片堆积划伤制品表面,模具内壁表面粗糙度值太高(制造原因或使用时划伤、锈蚀。 措施:选用好的脱模剂,清理,修复或更换合格模具,停机片刻在重新启动,拉出粘模出的碎片,达到清理的目的。 4.分型线明显,分型线处磨损 原因:模具制造尺寸精确度不够,在合模时各模块定位偏差大,分型线有粘模情况 造成 白线。 措施:修复模具,拆 开 模具重新组 装 ,停机片刻再 重新启动。 5.表面纤维外 露 ,纤维起毛 原因:此 缺 陷 一 般 在只 用纤维纱增强 的制品如 棒 材 上 出现 ,可 能 的原因是 纤维含量太高或模腔 内壁粘有树脂碎屑 。 措施:降低纤维含量,暂 停机后 在重新开 机。 6.不耐老化,易褪色 原因:没有添加光稳定剂和热稳定剂,颜料耐光性差。 措施:添加抗老化剂,选用优质色糊。 7.绝缘性差 原因:树脂、纤维的绝缘性较差,界面黏结性能较差。 措施:改进原材料的选择,使用偶联剂以增强界面性能。 8.强度不够、力学性能差 原因:原材料的力学性能指标较低,固化度不够。 措施:选用优质原材料,如高强纤维,高强树脂,合理控制工艺参数以保证固化度,进行后固化处理。 9.密集气孔 原因:原材料质量较差,温度控制不合理。 措施:选用好的愿材料,控制温度不能太高。 1.色斑、颜色不均匀、变色 原因:树脂中颜料混合不均匀,颜料分解耐温性不好 措施:加强搅拌,使树脂胶液混合均匀,更换颜料及类型 2.污染、异物混入 原因:树脂胶液中混入异物,玻璃毡表面被污染,进入模具时夹带进了异物 措施:细心检查防止成型中异物的混入,更换被污染的原材料 3.表面粗糙无光泽 原因:模具表面粗糙值高,脱模剂效果不好,制品表面树脂含量过低,成型时模腔内压力不足。 措施:选用表面粗糙度值低的模具,选用好的脱模剂,采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽,增加纱含量或添加填料。 4.表面凹痕 原因:缺纱或局部纱量过少,...