生产异常处理流程1

1目的: 为更加法律规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定.2范围:适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常,并确认异常是否属实,协助相关人员处理异常；3.2 工程部：负责生产线上异常分析,找出异常原因,提出改善对策。3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。3.4 总经办:负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核.3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。3.6 计划部：负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。4 异常处理作业流程：4．1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产.4．2 生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。4．3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由生产领班或 IPQC 在异常发生的 10 分钟内开出《制程异常报告》，所有的《制程异常报告》由车间的 IPQC 拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出，4．4 经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。4．5 由 PE 分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上，并写给到工程部主管签名确认，假如需要返工或改变工艺则由工程部 PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致.PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场,整个过程品质部要跟踪监控确认。4.6 假如确认是来料问题,《制程异常报告》采购部也要确认签字，并根据解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工选择扣除供应商相应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法)，生产部要给予相应的配合和支持。同时品质检部应该协助采购部协商解决分析。4。7 假如由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》,计划部统一汇总。5 出现异常时生产线处理规则及注意事项5。1.1 当生产线不良超过 20%，品质部要立即开出《停线报告》要求生产停线，《停线报告》同时要给到...