冲压事故分析压力机的安全使用和管理1．冲压事故的机制 压力加工过程是这样的，上模具安装在压力机滑块上并随之运动，被加工材料放于固定在压力机工作台的下模具上，通过上模具相对于下模具作垂直往复直线运动，完成对加工材 料冲压。滑块每上下往复运动一次，实现一个行程。当上行程时，滑块向上移动离开下模,操作者可以伸手进入模口区，进行出料、清理废料、送料、定料等作业；当下行程时，滑块向下 运动进行冲压。假如在滑块下行程期间，人手尚末离开模区时，或是在即将冲压瞬间手伸入楼区，随着冲模闭合手就会受到夹挤，发生冲压事故。 从安全角度分析冲压作业中的物的状态、人的行为以及人物关系可以看到，在冲压作业 正常进行的一个工作行程中，由于滑决特别的运动状态--垂直往复直线运动，决定了冲压作业的危险性。有关冲压事故的机制分析如下： （1）危险因素：滑块的往复直线运动形式和上、下模具的相对位置及间距。 （2）危险空间：指在滑块上所安装的模具（包括附属装置）对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域，即上、下模具之间形成的模口区。 （3）危险时间：滑块的下行程，而在上行程滑块向上运动离开下模，是安全的。 （4）人的行为：脚踏开关操纵设备，手工取工件，放原料。 （5）危险事件：在特定时间（滑块的下行程），当人的手臂仍然处于危险空间（模口区）．发生挤压、剪切等机械损害。 冲床设备的非正常状态是指设备存在着一定的缺陷或元件故障，例如，刚性离合器的转键、键柄和直键断裂，操纵器的杆件、销针和弹簧折断，牵引电磁铁的触点粘连不能释放。中间继电器的触点粘连不动作，行程开关失效，制动钢带断裂等故障，都会造成滑块运动失控形成连冲，而引起人身损害事故。2．冲压事故的发生频率和后果 绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程当中。统计数字表明，因送取料而发生的约占 38%，由于校正加工件而发生的约占 20%，因清理边角加工余料或其他异物的占 14%，多人操作不协调或模具安装调整操作不当的占 21%，其余是因机械故障引起的。 从受伤部位看，多发生在手部（右手稍多），其次是面部和脚（工件或加工余料的崩伤或砸伤），很少发生在其他部位。从后果上看，死亡事件少，而局部永久残疾率高。 剪切机械的工作原理与压力机类的，其危险主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此处一旦出现损害事故，操作者的手臂极易致残。3．冲压事故的原因分析 冲压事故的原因有： （1）冲压...
