有限空间作业事故原因分析有限空间内可能残存有毒、窒息、易燃易爆物质，在检测、修理中易发生着火、爆炸、中毒和窒息事故。此外，有些设备内有各种传动装置和电气照明系统，若检测、修理前没有彻底分离和切断电源，或者由于电气系统的误动作，会发生机械损害、触电等事故。因此，必须对进入有限空间作业实行事故原因分析，实行控制措施，以避开意外事故的发生。（1）生产过程当中的事故原因分析生产过程当中进入有限空间作业事故的发生率较低，此类事故的发生往往是人的不确定性产生的。主要原因在于生产过程当中，人们将全部注意力集中在生产进程中，考虑较多的是如何尽快将设备维修后投入使用，确保生产的正常运转。对生产设备的检测、修理往往实行抢修，而忽略生产过程当中手续的简化，生产系统物料或生产用气等原因，造成互串引发作业期间的损害，是导致事故的发生的根本原因。主要表现在：①设备单独隔离时相对安全措施不到位，没有制定出合理有效的检维修方案；②盲板加堵的位置和方式不正确；③作业负责人和作业监护人的职责不明确；④针对设备可能产生的危害辨识不彻底、不充分；⑤系统氧含量、可燃物和有毒物分析不合格；⑥安全意识淡薄，抱有一定的侥幸心理。（2）检维修过程当中的事故原因分析检维修过程是有限空间作业事故多发时期。在检测、修理过程当中，只要装置或设备合格交出，各级人员从思想上就有所放松，认为已合格交出不会有问题，造成重检测、修理轻细节，假如不实行有效的措施，往往就是造成事故的魁首。具体原因有：①不置换、分析，盲目进入。化工生产装置或设备，在装置停车检测、修理时，系统中的各种物料和易燃易爆、有毒物品按要求要全部退出系统，根据工艺制定的停车方案，对有毒、可燃、腐蚀性物质的设备、容器、管道进行彻底的吹扫、置换、隔离、通风，使其内部达到安全技术要求。但部分人员在管理上存在侥幸心理，认为生产装置已经停车倒空结束，不会有什么危害，盲目进行作业，最终导致事故的发生。②检测、修理设备隔离不力。设备停车检测、修理，加堵盲板是至关重要的一个环节，从停车前方案的形成到停车后盲板的确认，每一个环节均要专人进行管理。盲板加堵的位置、路线均要符合工艺和检测、修理的要求，同时，盲板的尺寸也要符合管线的要求。严格遵守“三方确认制”，即装置、工艺、安全进行确认并进行挂牌登记，目的是保障设备与系统或外界的连通完全进行隔离。不能简单地认为只要加堵了盲板即万事大吉，...
