制造部生产制程管制程序程序文件修订日期修订内容修订者原版本会签部门□工程部□品质部□仓管部□制造部□客服部□采购课□设计部□业务部□行政部□PMC分发份数共份生产制程管制流程图权责单位作业流程使用表单PMC制造单日常保养表相关部门工程部生产流程单品质部领料单制造部生产日报表成品检验成品入库发行制造单生产准备生产作业制程检验返修OKNG制造部退料单制造部品质部NGOK成品出货检验记录成品出货检验报告制造部品质部OKNG制造部生产流程单仓管部成品入库单1.目的：为了使产品的生产过程能有序进行，以确保产能及品质双向达标。2.范围：适用于本公司所有产品在生产制造过程中的管理作业。3.权责部门：3.1制造部3.1.1负责领料、退料、生产、成品入库、制程不良品之返修、退库等工作。3.1.2制程异常情况下的反馈，改善结果的跟进与执行。3.1.3负责机器设备日常点检保养，使用之维护作业。3.1.4生产作业环境“5S”的落实与执行。3.2工程部3.2.1制订检验规范及产品作业指导书。3.2.2新产品移转教导、生产治具制作提供与生产设备之故障排除。3.2.3制程不良情况下主导原因分析、改善对策与预防措施提出。3.3品质部3.3.1产品检验及判定。3.3.2不合格品之审查判定。3.3.3品质异常改善对策与预防措施之验证及效果确认。3.3.4制程品质巡回稽核与监督。3.4PMC3.4.1依据内部订单需求发行制造单，以供制造单位做生产物料的领用依据。3.4.2生产排程的拟定与生产指令下达、产能的跟进及交期的维护。3.4.3生产、物料异常情况下的协调与反馈，处理结果的跟进。4.定义：4.1生产流程单：管控及记录各制造单之产品在生产流程中之状况，以利后制程确认及产品追溯鉴别。4.2作业指导书：作业人员从事生产作业所依据之文件。4.3检验规范：现场作业人员及品质部检验人员对产品做检验依据之文件。4.4不合格品：生产制程中所产生不符合各制程检验规范与作业指导书规定之成品及零组件。4.5控制计划:对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述.5.内容：5.1作业前物料准备：5.1.1PMC依据业务部转发的内部订单拟定制造单给相关部门，由仓管部人员依据生产排程，发料给制造部准备投入生产制程。5.1.2制造部物料员，依据制造单填写领料单,针对所列之品名、规格等逐一确认，若有错料或混料发生，则应要求仓库单位换料，确认无误后，方可交给现场制造人员使用或暂存于物料区。5.1.3制造部因制程中造成不良或其它原因而造成原材损耗超标时，由制造部提出领料需求申请，经部门主管及PMC同意并签核后，以补料方式领用物料完成生产。5.2作业前检查5.2.1作业人员进入车间穿戴需符合[车间管理办法]。5.2.2作业人员于作业前须检查工具、仪器、防静电设备等是否符合正常的生产需求，以确保制程品质，若有异常时应立刻通知现场干部立即处理。5.2.3生产设备负责人于作业前应依【生产设备管理程序】实施设备的日常点检与维护，并将结果登录于[设备点检表]，并检视设备各设定值是否符合作业指导书之规范。5.2.4各工作站之作业指导书须置放于容易看见的地方以供作业人员作业依循，且作业人员须依作业指导书所列之材料加以确认，根据客户要求或采用样品比较法作验证,方可投入生产制程作业。5.2.5当作业的初始开始时（如：交接班、物料的更换、产品的更换、人员的更替、停机后的重新开机等），各工序作业人员必须进行作业准备验证，本公司的作业准备验证按首件确认的形式进行，作业员对首件产品进行检查，QC人员对首件进行确认。首件确认结果进行记录，使用SPC控制的过程采用统计方法的验证。5.3生产制程管理5.3.1制造单位依计划单位之生产计划排程，安排作业人员投入生产制程作业。5.3.2作业员按工艺流程卡及有关文件规定对多道工序的工艺参数与产品工艺特性值进行控制,并按<首件控制规范>要求做好首件检验，准确、及时填写现场表单，以表明符合要求。5.3.3现行能力要求(维持过程控制)5.3.3.1现行过程能力要求由客户制定，如果客户没有确定这种要求，批量生产时期控制计划必须符合下列条件之一：a)对于稳定的过程和正态分布的数据，CPK值应大于等于1.33；计算方法见《SPC手册》；b)对于经常性不稳定的过程，而此过程生...
