镀锌焊管质量控制流程上料质量控制1、明确原料材质，确认带钢边缘无损伤、无毛刺、不卷屈。2、测量带钢是否符合工艺宽度和厚度、（参考工艺宽度表）;测量锌层是否达到 275g/ （用涂层测厚仪检测，平均值不低于19um）.3、检查表面有无缺陷存在，有无焊瘤、重皮、锌渣。4、逐条检查带卷两侧边有无剪切缺陷，分检刀损凹凸、撕裂、边部严重划伤和分层、宽度超差在十层以上的钢带。5、在吊运过程中要注意对带钢边缘的保护，假如发现有轻微伤边，必须处理后方可进入机组。6、根据钢带头部形状，确定最小剪切位置，并确保头、尾部切向一致，同时，带钢头尾处矫压平直。7、剪头要平直成 90° ,不得倾斜，带钢头尾在剪切时要以最短尺寸剪切。接头焊接高度不得超过 0。5mm。焊要磨平。8、钢带镰刀弯每米不大于 4mm。9、上料班长认真、认真填写原料检验单（附件 1）.成型质量控制1、焊管机组成型机架布置形式为水平辊与立辊交替布置这种形式，在封闭孔前几架，管坯的变形角相当大，上下辊之间的直径差相当大，所以分速箱的速比相应调整到 1:1.8 或 1:22。2、在成型过程中，要精确操作，操作条件包括成型底线的方式、成型机调整压下方式、轧辊直径、孔型设计、轧辊布置方式和速度差等。满足以上所有条件后达到管坯成型后的最佳状态。3、成型前应对钢板或钢带表面进行检查,当表面有锈蚀、麻点、划痕时，表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的规定要求。4、钢带应变形均匀，板边预弯后其边缘应圆滑过渡。5、各轧辊的安装和调试，遵循轧制线原则，最大误差小于2 mm.6、各架上、下孔型对称、平行、压下量适中；开孔型辊缝值略小于用料厚度或等于（0。92 — 1。0） t；闭孔型辊缝值按设计参数原则掌握，以管筒形状做适当调整.7、管筒边长一般应在 D 公称+（ 3 — 6） mm,立辊应参加一定变形，变形量以管坯无划伤为准。8、管坯进入焊接区域前应表面光滑，管缝居中,外型满足工艺要求。9、成型机组还包括：电机、减速机、传动系统、接手、机架和轧辊等。10、确保平辊轴、立辊轴平直不弯；立辊滑块与丝杠紧密配合（不能发生因磨损间隙过大而手能来回摆动现象）.检查、确保所有平辊轴、立辊轴、挤压辊轴（套）、备帽上的丝处于完好状态，并施以防松措施。11、严格掌控钢带边缘状态，使其处于完好状态，对于坯料上的边缘缺陷及时消除，根据相应边缘状态调整好焊接工艺参数，并对该批成品管重点质检！确保在线轧辊孔型良好，管筒形状良好，成型稳...
