浅谈气缸套在数控卧车上的加工工艺浅谈气缸套在数控卧车上的加工工艺 摘 要：本文针对薄壁气缸套在卧式车床机加工圆度、跳动等超差的现状，对影响因素进行分析和总结，进而实行有效的工艺方案，攻克了圆度、跳动控制的难点。 关键词：薄壁；气缸套；卧式数控车床；变形；跳动；圆度 1 引言 气缸套是内燃机中的关键零部件之一，也是内燃机中较难加工的零件之一。气缸套属于薄壁件，最大的特性是刚性较差，在加工过程中常因设备、工装等因素的影响而发生变形。理论分析，该类零件较在立式车床上加工更易控制变形，容易实现各项技术要求。但卧式数控车床价格相对低廉，形成同等规模的产能，投资仅为数控立车的 1/4，故有必要在卧式车床上开发该产品的加工工艺。产品及设备的结构决定了加工的难度，下面详细介绍气缸套在卧式车床的加工实现。 2 气缸套加工初期状况 最先采纳的加工流程大体如下：卡爪、顶盘装夹，加工外圆――卡爪、中心架装夹，加工减磨环。 经对加工产品三坐标检测，发现减磨环孔跳动超差、B 基准圆度超差，评价减磨环孔相对 B 基准的同轴度大于 0.15。 原因分析：1、卡爪夹紧压力过大，导致产品装夹变形，装夹部位撤除卡爪后变形复原； 2、毛坯的气缸孔壁与减磨环孔壁不同心，引起装夹变形，加工的 A 基准圆与 B 不同心。加工完外圆撤除顶盘进行减磨环加工时，变形复位。由于中心架支持的 A 基准圆与 B 不同心，导致后续加工的减磨环孔与基准 B 不同心，跳动超差。 图 2 加工前对卡爪装夹部位进行标识，加工后用三坐标检测，显示基准外圆 B 呈三角形，且凹陷部位为就是卡爪装夹部位。检测数据证实：缸套装夹变形，夹持部位凸起，加工完撤除夹紧力，原凸起部位凹陷，导致加工整圆局部塌陷，圆度超差（要求 0.04，实测 0.068）。因此装夹力过大，是引起不合格的原因之一。 3 改进方案及效果 3.1 为防止装夹变形，同时又要保证足够的夹紧力使加工时产品不打滑，我们对夹紧压力进行了调试。 由于毛坯加工余量存在波动，为保证产品加工过程中不打滑，故将压力定为 8bar。 为保证合适的装夹力能有效夹持工件，对卡爪进行修整，使其支撑外圆直径与装夹部位直径在同一尺寸范围内。并且在毛坯入场后增加了一道修整装夹孔的工序，使气缸套内孔装夹部位的圆度控制在 0.03 以内，确保卡爪与装夹部位实现面接触。 3.2 由于气缸套毛坯内孔为两次装夹，掉头车削形成的，故两段孔同轴度差。前述，为保...
