一条电镀生产线，控制的参数达到几十个，每个参数都不断变化，较先进的生产工艺、仪器、仪表和设备也常常会发生故障，导致监测失灵，出现品质异常。要避开这些因素的因素，每 2h 监测一次参数，并及时调整至标准值，可以预防此类异常的发生。对成分的控制和数据处理，根据成分控制原则，确定检测周期，定期分析和调整，才能保证成分的稳定。在制定工艺参数的监测周期时，为什么确定为 2 小时呢?以镀镍液为例说明：假如加热损坏的话，槽液的温降约为 1.5℃/h，2h 温度将下降 3℃，若不及时调整的话，很快就会降到控制下限，必定会影响到产品的质量;若温控仪失控的话，加热棒将连续加温，槽液的温度上升速度则会更快，按设计的原则，一般加热速度为 5-6℃/h，这样，通过监测，及时发现设备的异常，预防因仪器、仪表及设备的异常而造成品质的异常。在 pH 值的监测方面，若 pH 值的控制范围为 4.0-4.6 的话，标准值为 4.3。据现场监测的经验数据，在正常生产的情况下，pH 值每小时大约上升 0.125，那么 2h pH 值大约上升 0.25，若不及时监测调整的话，pH 值将会达到控制上限，也必定会造成品质异常。在镀液的成分控制方面，对镀镍液而言，成分的变化控制在±5%的范围为原则，来确定镀液成分分析的频率，来保证镀液成分的稳定。除此之外，还要控制镀液成分的相对含量，保证成分之间的相互平衡。只有当镀液中所以成分的浓度及成分间的比值均达到最适宜的范围时，才能获得最佳的镀层质量。在电镀过程中，光剂的消耗，通常分三部分：一是与镀层共沉积，改善镀层的性能，约占 40%;二是光剂的氢化、还原、氢解等分解消耗，形成有机杂质，约占 30%;三是工件出槽时的带出损耗，约占30%。镀液里光剂含量的及时调整，是稳定电镀产品质量的基本保证。
