蛋白质纤维微悬浮体节能环保染色技术适用于毛活性染料、酸性染料、中性染料及酸性络合染料对蛋白质纤维(包括羊毛、山羊绒、蚕丝、大豆蛋白纤维和牦牛绒等)的染色加工。 该技术的核心是在染色过程中采纳自行研制的微悬浮体化助剂，使微悬浮体化后的染料颗粒对纤维的吸附能力显著加强，使染色时间大大缩短且废弃染料数量明显减少，从而达到节能环保的目的。 该项目是“环保型染色技术及纳米复合可染功能纤维的开发”项目(“十五”科技攻关计划项目，已经经过验收)和“染整新技术及新型大豆蛋白纤维加工工艺讨论”项目(国家“十五”科技攻关计划项目)的深化和延续。 该技术成果被专家鉴定委员会认定“具有自主创新，属国际领先水平”。此外，本技术已经被国家进展和改革委员会、科学技术部和商务部于 2025 年联合发布的《当前优先进展的高技术产业化重点领域指南》列为重点新技术。 技术要点： 该技术初始染浴温度可以根据气温情况保持在 25～35℃，无需人为加热，在染浴中加入溶解好的微悬浮体化助剂，同时加入甲酸将染浴的 pH 值调节为 4.0～4.5 之间。 待染浴循环 2～5 分钟后在染浴中加入溶解好的染料溶液，染料用量原则上与传统染色工艺一致或小于传统染色工艺的用量。 待染浴循环 5 分钟左右，当染料用量﹤1%(owf)时，在上述温度下保温 10 分钟左右，使染料吸附完全。 当染料用量﹥1%(owf)时，可以根据染料用量情况对染浴升温至40～60℃，升温速率为 1.5℃/分钟左右，使染料对纤维完全吸附。 当染料对纤维的吸附完成后，染浴以 3～5℃/分钟的速率快速升温，当染浴温度达到 90～95℃时，根据染料用量，保温 15～40 分钟，然后进行水洗和皂洗等后处理，结束染色加工。 经济评价： 采纳微悬浮体节能环保染色技术对蛋白质纤维进行工业化染色生产，可以使染色时间缩短 1/3～1/2 以上，具有显著的节能效果。 同时，染料的固色百分率提高 10%～30%，在染制同样色深度时，可以减少 10%左右的染料用量。 根据上述情况计算，染色残浴中废弃染料(包括皂洗和水洗后产生的废弃染料)的数量可以减少 10%～30%。 根据染色浴比 10:1 计算，残浴中废弃染料含量≤0.015%(w/w)。 考虑到染色过程排放水的总量所产生的稀释效果(按 10 倍稀释率计算)，染色过程排放废水中废弃染料的总含量≤0.0015%(w/w)。
