1。0 目的1。1 建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。2。0 范围适用于本公司制造部插装和自动化车间 IPQC 首检样板的确认.3.0 定义 首检指新产品或转线时生产管理需提前根据相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC 再次进行物料,工艺及功能的一致性检验确认。4.0 职责 4.1. 制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前根据相关资料要求做好首检4.2. 品质部 IPQC 负责首检的核对检验及确认4.3。 制造部 PIE 负责首栓的功能及工艺再次核对确认。4。4. 本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。5。0 自动化车间首检内容：5.0.1 准备工作:制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，根据要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。5。0。2 生产管理上料：生产线根据收/发料单,清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC 查料准备贴片。5.0.3 IPQC 查料:IPQC 先检查站位表是否与 BOM 相应位置元件的编号规格描述相符,确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS 产品要注意物品是否有相应标示）.5.0.4 样品送检：技术员根据坐标程序，BOM 单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后,开出“IPQC-SMT PCBA 首件确认记录表”,并写明指令、客户、机型、批量、PCB 板版本号等内容，连同首检样板给 IPQC核对.送检样板为 2PCS。5。0。5 IPQC 首检核对： IPQC 收到生产线送检的首检样板后核对相关 BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认.IE 负责复核 IPQC 确认结果，特别是针对有选贴位置的元件,以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误. 对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC—SMT PCBA 首件确认记录表"上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式,且需物控部经理及制造部 IE 签名确认。IPQC 检验时要对备注所欠物品或漏空物品进行查证确认，如不符按不合格样板处理。如情况属实,要将首检记录报表上的备注说明写在样板证上,QA 根据样板证的备注说明监督欠料或漏空物料是否按要求处理，防止在没有放行条件的情况下,欠料或漏空物料出货。5。0。6 样板检验结果的处理： 如首检样板为不合格，IPQC 将结果记录于《IPQC—SMT PCBA ...
