大庆石化公司质量健康安全环境管理体系文件DPC·QHSE04·02·10·034-2003风险评价报告编制：何东凯审核：批准：2003年3月20日编制2003年3月26日实施大庆石化公司化肥厂前言当今世界，科学技术和工业生产迅猛发展，给人类的生活提供了巨大的物质产品，提高了人类生活质量。但是大生产的过程中，也存在着巨大的潜在危害。人们期待着比以往更为安全和舒适的工作和生活环境。因此安全评价技术应运而生并取得迅速的发展，我厂也走上了运用科学的管理手段来保证生产安全的道路，QHSE为我们走上科学管理提供了途径，为此我们进行了QHSE得体系建立工作。其中风险评价是一个重要环节，它对现有的生产活动进行风险评价，找出可能发生事故的原因并制定对策。对减少事故的发生、降低灾害带来的损失及事故原因分析起到重要的作用，并能进一步提高安全生产的管理水平。因此根据厂贯标办的要求，结合化肥厂实际开展了风险评价工作。目录1.评价目的………………………………………………………………12.装置概况………………………………………………………………12.1.装置简介………………………………………………………………12.2.装置人员情况…………………………………………………………22.3关键设备使用和管理…………………………………………………22.4..健康、安全与消防现状………………………………………………52.5生产过程中危险因素综合析…………………………………………53．职业健康安全风险评价方法及准则……………………………………53.1矩阵法…………………………………………………………………53.2故障类型及影响分析（FMEA）法………………………………………93.3一般作业风险评价（LEC）法…………………………………………14４.评价内容………………………………………………………………194.1利用矩阵法进行评价……………………………………………………184.2..设备故障类型及致命度分析………………………………………364.3.一般作业危险性评价………………………………………………72５.装置评价结论…………………………………………………………836.附录（风险台帐）………………………………………………………84参考文献…………………………………………………………………111合成车间风险评价1评价目的为了充分有效的预防各类事故的发生,保证合成装置安、稳、长、满、优运行，运用ＨＳＥ风险评价来对合成装置潜在危险因素作出认识和评价．2．装置概况2.1装置简介合成车间装置建于１９７６年，是从美国凯洛格公司引进的,设计能力为３０万吨／年合成氨,经过１９９０年８月合成塔技术改造(内部结构)，１９９２年６月工艺控制改为室内计算机控制(DCS)，１９９３年８月合成装置进行六项重大节能改造，１９９５年８月１０１－Ｊ改造(更换高校转子)和１９９７年５月增设１０４－ＤＳ(工艺气低温变换炉)，使合成氨产量有了很大的提高，成本也降了一些,现生产能力达到4５.6吨／小时,年产合成氨35万吨左右.1976年以来,装置的仪表自动化程度逐步提高,现已达到95%以上,仪表联锁投用律98%以上,具体情况请看附录:安全资源配置调查表之三装置联锁自保系统调查合成装置原材料、工艺介质大多是易燃、易爆、高温、高压并且具有一定的毒性极易发生各类事故，工艺所需的各种催化剂及药剂对人体器官都有不同程度的毒害作用，泄漏出的氨及装卸触媒时的粉尘对人的呼吸道具有强烈的刺激作用，长期工作在这种环境中,会引起不同种类的职业病.2.2装置人员情况我车间现有职工83人，其中党员１7名，占职工总数的２０％，高中以上文化程度占职工总人数的９８．６％，一线生产倒班岗位工人占职工总人数７８．６％职工平均年龄３4周岁．我车间现有高级工程师１名，工程师２名，助理工程师８名，中级工４９名，高级工８名．合成车间共分６个岗位和５个生产班组及一个领导班子，每个班组共有１2人，其中有班长１名，总控３人，转化２人，压缩２人，净化１人，合成２人．车间领导４名，工程技术人员４名，勤杂员２名．2.3关键设备的使用和管理合成生产装置，工艺复杂，设备繁多，整套装置又是...
