QS9000FMEA-3失效模式与效应分析FMEA第三版(2001年7月)内部教育训练用(系列六)2002.08.10~目录~前言第一篇设计FMEA何谓设计FMEA……………………………………………….2设计FMEA适用时机…………………………………………2设计FMEA的效益……………………………………………3团队工作……………………………………………………..3设计FMEA流程图……………………………………………4一个设计FMEA的形成~窗体填写指导1~22项……………5设计FMEA范例………………………………………………28第二篇潜在制造和装配过程FMEA何谓制程FMEA………………………………………………..12制程FMEA适用时机…………………………………………..12制程FMEA的效益……………………………………………..13团队工作……………………………………………………..13FMEA与品质规划之相关性…………………………………..14制程FMEA流程图……………………………………………..15一个制程FMEA的形成~窗体填写指导1~22项……………..16制程FMEA范例………………………………………………..27前言第三版FMEA是提供给供货商在QS9000系统中设计阶段(QualitySystemRequirementsQS-9000：4.4.2.1与4.4.5.1DFMEA；APQP：2.1DFMEA；PPAP送件核准的要求)或制程分析阶段(QualitySystemRequirementsQS-9000：4.2.3.5PFMEA；APQP：3.6PFMEA；PPAP送件核准的要求)的一般性指导纲要，本手册并不规范客户(车厂)对供货商的要求。FMEA为一“先见之明”的预防分析技术，此技术正好可以用来解决QS-9000对供货商的要求：提供持续改善(ContinuousImprovement)、强调预防缺失(DefectPrevention)以及降低变异与浪费(ReductionofVariationandWaste)。所以不管在全新的产品、全新的制程，还是修改现有的设计与制程，FMEA在QS-9000系统中为一常用且实用的技术。基于预防与改善的考量，供货商应该要对FMEA有正确的认知：工程人员不单只是完成填写FMEA窗体，而且还要藉由FMEA来降低部品/零件失效的风险。为了读者便于识别新旧版本，在本讲义中修正之文字将以斜体字显示。第一篇何谓设计FMEA?为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险(RPNRiskPriorityNumber)项目，事先评估其制造能力，俾能订定适当的制程管制.设计FMEA适用时机在产品品质规划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将顾客的期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)导入DFMEA。设计FMEA视为一份持续检讨的文件，应在设计概念完成之前或之时就开始实施，随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升，且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改。DFMEA相关适用时机可参考下图：DFMEA类似产品或服务设计试作或试行完成定期品质绩效统计设计变更过程变更内部失败外部失败服务信息回馈全新类型产品或服务需求产品或服务设计PFMEA产品或服务设计变更评价分析差异分析评估运用运用运用图1：DFMEA适用时机设计FMEA的效益有助于对设计要求和设计抉择的客观评估。有助于有关制造和装配要求的初次设计。提供额外讯息，有助于全面的、有效的设计测试及开发方案的规划。开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式，因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统。为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式。提供未来参考，以助于分析实地问题，评估设计变更和开发先期设计。团队工作(Teameffort):在最初的设计之潜在FMEA过程中，责任工程师预计会直接地和积极地让业自所有受影响领域的代表参与其中。这些领域应该包括，但不限定于:装配、制造、设计、分析/测试、可靠度、材料、品质、服务和供货商，还有负责下工程装配的设计领域。FMEA应该成为一种促进影响功能间交换意见并因此而促进一种团队方法的催化剂。，车流程编制产品/设计需求清单研订产品/设计需求之潜在不良模式鉴别失效效应发生后可能之影响及原因设定设计验证(DV)判定严重性.发生性及侦测性之计分计算风险领先指数(RPN)值将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施记录各项己执行之改正措施并...
