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§仁咾计譜漨圱奈攡樏弆劐柹垭譄趙攍产品设计潜在失效模式分析培训资料——陈志源简要介绍QS9000的基础知识。QS9000是由日本和美国的三大汽车公司，为能提高产品质量提出的一种质量控制手段。QS9000包含了五大工具：PPAP（零件件生产批准作业程序，SPC（生产过程稳定性控制），MSA（测量系统分析），FMEA（产品潜在失效模式分析，分为DFMEA和PFMEA（产品质量控制计划），APQP产品的先期策划。DFMEA目的产品设计开发初期，分析产品潜在的失效模式及它可能造成的后果，找出能避免或减少这些潜在失效发生的措施，建立有效的品质控制计划。DFMEA范围（1）.重要产品的开发设计阶段，样品的核准到原型样品的制作阶段，在一个设计概念最终形成之时开始，在最终产品图完成之前结束。定义可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定的功能能力。功能：设计意图要求，包括环境信息，即说明设计这个零部件做什么？失效效：不能完成规定的功能就是失效。失效模式：失效的表现形式。职责组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量在开始一个产品设计时，通过小组各成员的共同努力，分析考虑所有可能的问题和状态，由负责设计的工程师/工程师小组制定。DFMEA制订：研发部（研发小组）DFMEA审查：组长（研发小组负责人）DFMEA核准：工程研发部经理内容（1）分析失效模式应包含的工作内容依“流程图”。（2）DFMEA编号（3）项目名称：填入分析系统、子系统或零件名称和编号。（4）设计责任者:填入设计小组责任人及供应商名称。（5）编制者填入负责制定DFMEA的工程师姓名。（6）型号/年份:填入分析/制造的产品及年份。（7）生效日期:填入DFMEA预定的完成日期,且该日期不能超过计划的生产设计日期。（8）FMEA修改记录日期:填入最初DFMEA的完成日期和最新的修订日期。（9）核心小组:列出参与或执行这项工作的责任部门或个人。（10）工序/部件:填入要分析的零部件名称,尽可能简洁地填入被分析零部件设计意图的功能，包括这个零部件相关的资料，如果零部件的功能是多项且有不同的潜在失效模式时，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。（11）潜在失效模式:潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述的设计意图(如：预期的功能丧失等)，它可能是较高级，子系统或系统之失效原因或较低级零组件的失效后果，对每一个项目和功能列出的每一个潜在失效模式，可能发生于某些作业条件下(如:热、冷、干、多灰质的条件等)和某些使用条件下。典型的失效模式有两大类：Ⅰ类失效指的是不能完成规定的功能，它又可分成突发型（断裂、碎裂、漏水、不能止水、弯曲变形等等）和渐变型（磨损、腐蚀、性能下降、渗漏等）。Ⅱ类失效，是指产生了有害的非期望功能，如：噪声等等。（12）潜在失效后果:潜在失效后果是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意和不符合安全及政府法规，一般在讨论失效后果时，应先检讨失效发生时所产生的影响，然后顺着产品的组合结构层次，逐层分析所可能造成的影响，要站在顾客发现或经历的情况的角度来描述失效的后果。（顾客可能是内部的也可能是外部的最终顾客）,常见的失效后果包括：工作不正常、失去功能、性能衰退等等。（13）严重度(附表1)严重度是假定失效模式发生时对子系统、系统或顾客产生后果的严重程度的评价指标,要减少失效的严重度级别，只能通过修改设计来实现，严重度的评分采用1—10分。（14）等级本栏位用来指出产品特性的重要性，如特殊、关键、主要、重要等，当严重度8时，应确认为特殊特性；当严重度为5～8，而频度数为3时，可确认为重要特性。任何被认为是特殊特性的项目，将以适当的特征或符号列入DFMEA的等级栏位内，并在建议措施栏位中提出，每个DFMEA列出的项目,将在PFMEA的过程控制中被列出。（15）潜在失效的原因潜在失效的起因及机理是指引起失效模式的可能的设计薄弱点，要简明扼要，尽可能全面地列出可能想到的失效的原因和机理，注意不要把产品的工作环境作为我们的分析目标，工作环境是造成失效的重要外因，但它是客观存在难以控制的，我们要分析的是在外因作用下的内因。潜在失效...