墩身施工方案（翻模法）第1页/共23页1.1总体施工方案为减少钢筋接头数量，结合钢筋原材料长度，钢筋笼按照12m进行分节预制。墩身钢筋笼在钢筋场加工完成后运至现场进行吊装，模板采用半圆形定型钢模，螺栓连接固定。圆柱墩墩高低于9m采用一次浇筑，高于9m采用翻模分节段施工。混凝土采用自建混凝土搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场后采用37m天泵将混凝土送入模板。1.2工艺流程墩身施工总体施工工艺流程详见下图1.2-1。施工缝处理及测量放样钢筋加工及运输钢筋笼安装梯笼及支架搭设循环施工至设计标高模板制作及运输模板施工砼拌制及运输混凝土浇筑拆模养护图1.2-1墩身施工工艺流程图1.3施工方法1.3.1施工缝处理及测量放样1.3.1.1基础顶面凿毛墩身施工前，采用人工凿除桩顶与墩身结合部位表层浮浆，并冲洗干净，凿毛的最小深度应不小于8mm，凿毛时系梁混凝土强度达到2.5MPa。第2页/共23页1.3.1.2施工放样采用全站仪在桩顶顶面，精确测量放出圆柱墩身的平面位置。墩身开工前通过中心点引出四个控制点，施工过程中利用控制点通过引线和卷尺对墩身位置进行校核，吊垂线检测墩身中心，辅以缆风绳校正。1.3.2钢筋笼安装1.3.2.1钢筋笼制作钢筋笼长度不超过12m时，一次制作成型，长度超过12m时，按照12m一节进行分节制作。制作钢筋笼时，应从底节向顶节开始匹配。钢筋下料前，应根据钢筋笼分节长度和钢筋原材的长度作出合理化钢筋配料单，配料单须主管技术员签字确认无误后方可实施。（1）制作钢筋笼胎架钢筋笼胎架用10mm厚的钢板制成两块弧形卡板（其弧面直径为钢筋笼主筋外径），每隔2.5m设置一块卡板，按主筋位置在卡板上作出支托主筋的半圆形槽。卡板位置用带线法控制布设，使卡板弧面中心沿钢筋笼纵向方向在一条直线上，卡板面与钢筋笼纵向中心线保持垂直，然后用水准仪将对卡板的标高进行调平。图1.3-1钢筋笼加工生产线（2）钢筋笼分节钢筋笼分节制作，分节长度需根据钢筋原材长度、现场安装需要及钢筋笼接头尽量减少等因素确定。结合现场实际情况按照12m从下往上对钢筋笼进行分节，钢筋接头错开按照不小于35d（d为被连接钢筋的直径）要求，钢筋接头错第3页/共23页开距离为120cm，每个断面的接头数量为总数量的50%。（3）钢筋笼加工①钢筋下料及加强筋加工钢筋原材按钢筋笼分节长度下料，下料须用砂轮机切割下料，保证钢筋端口平齐，无马蹄形凹陷、卷边、飞边、毛刺等缺陷。②钢筋丝头加工首节钢筋笼底部钢筋与桩头钢筋采用焊接不进行车丝，顶部及上部节段钢筋笼均需车丝。用滚丝机加工钢筋机械连接丝头。丝头加工时，应注意钢筋笼上端为标准短丝，下端为加长丝。首先是钢筋端部的处理，对端部弯曲或者有马蹄形切口的钢筋进行端部切除处理；然后对钢筋进行套丝；最后一道工序是将套筒拧在加工好的丝头上，用塑料保护帽保护没有拧套筒的一端。③钢筋安装主筋布置于钢筋笼胎架的槽口内，注意保证主筋端部对应整齐。首先将下层半圈主筋按照胎架上的位置摆放好，然后将加强筋按照图纸位置摆放并与已经安放的主筋进行焊接；最后在加强筋上按照施工图中的间距将上层半圈主筋焊接固定，主筋连接时应将其在接头处套筒拧到位，位于胎架钢筋齿槽位之外的主筋定位采用定位卡板；钢筋笼主筋安装完成后进行螺旋箍筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面两端各1.5m范围内的螺旋箍筋暂不盘绕，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行盘绕。加强筋在弯曲好之后焊接成形，为防止钢筋笼吊安及运输过程中变形，在每道加强筋内焊接Φ25三角形支撑筋。第4页/共23页图1.3-2钢筋笼加强筋和三角支撑示意图（4）保护层垫块绑扎为保证钢筋保护层厚度，需在钢筋笼外侧绑扎保护层垫块，垫块采用高强砂浆垫块，围绕圆柱墩钢筋笼按2m一圈、每圈4个，梅花形布置。（5）钢筋笼验收钢筋笼加工完成后，执行三检制，合格后报监理工程师进行验收。验收合格后每组钢筋笼的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在钢筋笼每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、节号等。1.3.2.2钢筋笼拆分和运输(1)钢筋笼拆分钢筋笼加工合格后，在钢筋笼主筋上选择1根通长主筋作为基准钢筋，在接头附近涂刷红漆做好标记、挂好标识牌再...
