焊接技术交底范文二、焊前准备1、焊接施工程序图1焊接施工程序2、焊前的技术准备和焊接工艺评定的选定2.1将审批合格的焊接工艺卡下发施工班组以指导和标准焊接施工。2.2根据焊接收理工作所需的根本信息编制每日焊接工作记录表。三、焊接材料的选定3.1焊材的选用根据焊接接头的种类和规格，并结合相关标准和选定的焊接工艺评定选择焊材，具体焊材选用如表1所示：表2焊材选用表3.2焊条的烘干焊条的烘干参数一般以产品说明书的要求为准，没有特殊要求的按表3所示表3焊材烘干参数表四、焊接考前须知4.1管子外表1)预备对接收子时，开焊前，应把管子外表可能影响焊接操作的漆、锈、锈屑、脏物和其他杂物去除。真正施焊前，可以采用业主同意的任何适宜的方法，彻底清洁管端坡口。2)每根管管端内外表上至少19mm（3/4in.）范围内，所有漆、锈、锈屑、脏物和其他外来物质在布管组对前，都应用机械抛光。3)当管子与管子或管子与法兰焊接时，焊接区应至少有25.4mm(1in.)的宽带无外来杂物。4.2管道切割1)管子要切割成段时，如果可能，应用机械方法切割。2)将与法兰连接的无论是工厂还是现场制作的管端，都必须切割准确并且为直角。3)长度小于500mm或小于管外径（取较大）的管段不得使用。4.3坡口形式和尺寸的选择为保证施工质量，现场管道坡口采用机械加工和火焰切割的制作方法，对管端进行再次切割或修整，确保管子的正确组对和间隙。4.4坡口加工应平整，组对前无裂纹、分层和夹渣等缺陷。4.5焊接前，要对损伤的管子进行修复，如果不能修补，管子应当割掉重开坡口。4.6管子切口质量须符合以下要求：——切口外表须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。——切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。坡口形式和尺寸的选择与焊接方法有关，并应考虑焊缝填充金属尽量少、防止产生缺陷、减少焊接剩余变形与应力、有利于焊接防护、焊工操作方便等因素，结合现场实际，各类材质管道的坡口形式和尺寸选用如表4所示。表4坡口形式和尺寸选用表五、焊接工艺5.1.1管道组对应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的10％，且不大于1mm。5.1.2对口间隙和错边量对焊接质量有重要影响，参与组对的焊工和质量检查员必须认真检查，确认合格前方可施焊。5.1.3与母材焊接的工、卡具材质与母材相同或同一类别号，并采用与正式管道同样的焊接工艺焊接。撤除工、卡具时不得损伤母材，撤除后将剩余焊疤打磨修整至与母材齐平，打磨后并做渗透检测，按JB/T4730.4-xx标准评定I合格。不锈钢零部件组对时，不得在其外表使用碳钢工、卡具，当不可防止时，要采用无氯塑料布隔离，半成品存放时也要注意采用同样方法与碳素钢隔离，防止其腐蚀。5.1.4壁厚不同的管道组成件组对，当管子的内壁差或外壁差壁厚差大于2mm时，图2不同壁厚管子和管件加工要求5.1.5定位焊应采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊，定位焊缝长度为10~15mm，且厚度不超过壁厚的2/3，定位焊缝根本均匀分布，保证在正式焊接过程中接头不致开裂，正式焊接前，焊工应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应及时处理，合格前方可焊接；5.1.6当采用工卡具组对，且工卡具与母材焊接时，工卡具材料要与母材化学成分相同或相近。5.1.7工卡具撤除应在热处理或试压前进行，用火焰切割或砂轮割除，不得用敲打法去除。5.1．8管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，错边量不应超过壁厚网的10﹪，允许偏差≯1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许错边量不应超过壁厚的15﹪，且不大于2mm，但全长允许偏差为10mm。5.1.9直缝或螺旋焊缝错开间距不应小于100mm；5.1.10禁止用强力对口和热膨胀法对口，以防引起附加应力。5.1.11管台和承插口焊接型式见图3和图4，马鞍口和承插焊法兰焊接型式见图5和图6。图3管台连接型式简图图4承插口焊接型式简图m=3.2mm或0.5倍的支管公称壁厚，取最小值g=2-3mm图5马鞍口焊接型式简图图6承插焊法兰焊接形式简图六、焊接工艺6.1焊接方法确实定本次管线焊接对于DN＜50,且壁厚＜5mm的管线采用全氩弧焊（GTAW）；DN≥50，且壁厚≥3.5mm或壁厚≥5mm（管径不限...
