疲1.1.表面下的疲劳磨L」2.1.磨料22粘着磨腐3.1•潮湿腐蚀321•微动腐电腐|丿4.1.过电3.22伪布什压塑性变断42漏电5.1.超灯52杂质产生的、|5.3•安装过程产生的6.1.强力断$62疲劳断裂、|6.3.热胀裂轴承故障原因分析轴承失效是由于材料、设计、制造、安装、操作、维护等多方面因素造成的，因此，确定深沟球轴承失效的主要成因，是工程技术领域的瓶颈问题。有关轴承安装与维护的历史记录以及对实际运转情况的了解都至关重要，然而工程实际中，相关技术人员往往将这些内容忽略，甚至违背轴承的基本操作要求。轴承失效，总体来看，包括3个方面：轴承设计、轴承制造、维护使用。滚动轴承故障形式比较多，主要是磨损失效，点腐蚀，疲劳剥离，压痕，断裂和胶合等，其中更为典型的损伤是疲劳剥离。细分为以下几点：1.安装不当(塑性变形)、运输1)轴承内外圈防锈油清洗、内外盖的清洗。2)轴承的装配，冷压和热套。感应加热。这种加热方法的缺点是容易使轴承内圈被磁化。一旦轴承内圈被磁化,由于剩磁的作用,轴承内就会吸附周围的尘埃、铁屑。这些被吸附的污染颗粒有可能造成轴承的提早失效。因此,在电磁加热结束后,要对轴承进行去磁处理,以消除轴承剩磁。建议电机制造厂家使用带有去磁功能的电磁加热器,以防止轴承剩磁。3)圆柱轴承安装时不要直接推入，慢慢旋着推入4)运输时，防护、防震。2.不对中、同心度、圆度、油隙原因1|◎妣图5异常的负荷痕迹图6轴承油隙过小痕迹如果发现图4所示的负荷轨迹,应该立即查找轴承室与电机端盖止口的同心度,轴承室与基座的同轴度,以及两端端盖安装好之后的轴承室相对同轴度。如果电机与其所带负荷出现不对中,也会在轴承上出现这样的负荷轨迹。轴承室的形位公差超差将影响轴承内部负荷的分布,从而造成异常的负荷痕迹,如图5所示。图5中的负荷痕迹表明轴承室可能圆度超差,从而造成非负荷区的球同样承受到负荷,这样轴承内部经过运行,会出现发热和噪声。如果拆卸轴承发现图5的负荷轨迹,就需要对轴承室的圆度进行调整。但图5仅仅是形位公差圆度超差的情况。还有诸如圆柱度超差的情况,它也可以从负荷轨迹中看到。当剩余游隙过小时,轴承会非常容易被卡死,从而提早失效。这些失效轴承烧毁之前的表现就是噪声和发热,而轴承滚道表面的负荷轨迹如图6所示。造成轴承剩余游隙过小的因素可能包括:内圈配合过紧,内外圈温度差过大等。应及时进行调节改善。3.轴承倾斜1)和装配、自身制造有关4.选型不当(额定寿命、承载能力、运转可靠性)1)注意轴承承受的最小载荷2)极限转速不合理，保持架图7粘着磨损轴承在电机中发生轴承内部粘着磨损的情况有很多种,尤其是在频繁起动的电机中,电机的频繁起停(或往复旋转)大大增加了滚动体与滚道之间起动时的滑动摩擦,从而非常容易出现粘着磨损。针对这种情况的粘着磨损,可通过改善润滑剂(如对于往复运转的电机润滑脂添加极压添加剂)等方法来减小起动停车时轴承内部的滑动摩擦。此外,如果电机内轴承所承受的负荷小于轴承运行所需要的最小负荷,那么滚动体与滚道之间就不能形成有效的滚动摩擦,此时也容易出现粘着磨损。轴承的最小负荷与润滑脂的稠度相关。5.润滑不足、不当1)选用不当2)加量过多、过少3)没按时间去加4)润滑脂混用，满足：基础油必须相同，稠化剂必须匹配，基础油粘度必须相似，稠度必须相同。图8深沟球轴承表面磨损内圈轴承的表面疲劳是指从滚动体和滚道接触表面开始发展的金属表面疲劳痕迹。出现这种疲劳的原因是由于受载的金属表面具有较大的剪应力。如果润滑施加得当,此剪应力将小于金属表面下的最大剪应力。而润滑得当的正常轴承,经过一段时间运行达到了轴承的疲劳寿命,会出现正常的表面下疲劳,轴承失效。但是,如果初始疲劳发生在金属表面,而不是表面下,轴承就可能达不到其疲劳寿命而出现提前失效。从图8可见到,负荷轨迹内部轴承内圈表面出现类似于抛光光亮的形貌,而在这个区域内出现从表面自上而下的疲劳痕迹。由此可以判断,这是一个典型的表面疲劳的轴承。在正常润滑的情况下,金属表面剪应力应该不会让轴承出现提早的表面疲劳。因此判断,润滑的问题是导致这个轴承出现表面疲劳的可能原因。6.套和轴配合不当1)配合、公差2)粗糙...
