风险分级管控和隐患排查治理体系需要掌握的内容一、相关定义:1、风险:生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性,是指事故(事件)发生的概率。严重性,是指事故(事件)一旦发生后,将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。2、风险点:风险伴随的设施、部位、场所和区域,以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动,或以上两者的组合。3、危险源:可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为,或它们的组合4、风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。5、事故隐患:企业违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定,或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。分6、事故隐患分级:一般隐患和重大隐患。一般事故隐患,是指危害和整改难度较小,发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患,是指危害和整改难度较大,应当全部或者局部停产停业,并经过一定时间整改治理方能排除的隐患,或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。7、重大风险确定原则以下情形为重大风险:——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的;——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故,或三次及以上轻伤、一般财产损失事故,且现在发生事故的条件依然存在的;——涉及重大危险源的;——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所,作业人员在10人以上的;——经风险评价确定为最高级别风险的。8、危险源辨识的方法设备设施危险源辨识应采用安全检查表分析法(SCL)等方法,作业活动危险源辨识应采用作业危害分析法(JHA)等方法。9、风险点划分原则(1)设施、部位、场所、区域应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。示例:如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。(2)操作及作业活动应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。10、排查方式主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、节假日及季节性隐患排查、专家诊断性检查和企业各级负责人履职检查等。其中专业性隐患排查包括工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防、公用及辅助工程等。企业应根据自身组织架构确定不同的排查组织级别,一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。11、化工企业应根据安全生产法律法规要求和企业风险管控情况,结合企业生产工艺特点开展隐患排查工作,隐患排查应做到全面覆盖、责任到人,日常巡查和专业排查相结合,定期排查与日常管理相结合,专业排查与综合排查相结合。——现场巡检间隔不得大于2小时,涉及“两重点一重大”的化工生产、储存装置,宜采用不间断巡检方式进行现场巡检,现场巡检间隔不得大于1小时;基层车间管理人员每天至少一次对装置现场进行相关专业隐患排查;——综合性隐患排查应由公司级至少每季度组织一次;基层单位(车间)结合岗位责任制排查,至少每月组织一次;——专业或专项隐患排查应由工艺、设备、电气、仪表等专业技术人员或相关部门至少每季度组织一次;——季节性隐患排查应根据季节性特点及本单位的生产实际,至少每季度开展一次;——节假日隐患排查应在重大活动及节假日前进行一次隐患排查;——对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的,可依据实际情况确定排查周期,如果发生变化,应及时进行隐患排查。12、风险管控的措施工程技术措施、管理措施、教育培训、个体防护、应急控制程序。13、风险分级管控的流程建立制度培训教育建立评价小组建立风险点台账,分别建立设备、设施清单和作业活动清单分别采用安全检查表法SCL对设、设施进行分析,采用工作危害分析法JHA对作业活动进行风险识别,并形设备、设施风险辨识清单和作业活动风险辨识清单(对识别出的风险对岗位人员进行培训),对识别出的风险进行分级建立风险点管控台账对风险进行管控。二、风险判定方法风险判定方法风险矩阵法(LS)风险矩阵法(简...