解放载货车车架装配线的工艺技术改造VIP免费

SHOPSOLUTION生产现场2008年第2期11汽车工艺与材料AT&M1前言我公司车架车间原有4条装配线，其中2条间歇式运输链可以生产长度小于9.8m和7.5m的车架产品；2条台式装配线可以生产长度12m以内的车架产品。随着长车架产品的不断增加，原装配线的设计结构已经不能满足生产需要。车架装配工艺采用拉杆定位方式保证对角线尺寸精度，但其可靠性差；装配线为间歇式输送零件，节拍长，定员多；左右纵梁总成转运后从存放架上推到运输链上，对运输链造成冲击，降低了运输链使用寿命。车架产品要转运到主厂区总装车间进行整车装配，物流线路长。为解决车架产品装配质量，适应混流生产多品种小批量及新产品试制的需要，满足市场和用户的需求，使车架总成达到国际先进水平，具备参与国际市场的竞争能力，2001年对车架装配生产线进行了异地技术改造，新增45台国产设备，使装配线具备了较强的柔性生产能力。在“十五”规划中，改造车架装配项目如下。新建装配厂房，建筑面积11172m2。新建一条车架A装配生产线，纲领为5.5万辆份/年，可以混流生产车架总成长度为5~12m、最大尺寸（长×宽×高）12000mm×1534mm×483mm、最大质量1500kg的产品。搬迁并改造2条原车架B和C装配生产线，B装配线经过工艺改造，生产品种及生产纲领与A装配线相同。C台式装配线经过工艺改进，生产纲领为1万辆份/年，主要用于新产品试制。经过技术改造，形成了低、中、高端载货车车架产品和新产品试制的柔性生产基地。2车架装配线工艺改进一汽解放汽车有限公司车架车间生产的车架产品主要是载货车车架，包含长头系列、平头系列（FK、J5K系列；FM、J5M系列；FP、J5P系列）、新一代J6系列等载货车全系列车架产品。车架总成关键零件——纵梁为一体式变截面槽型件，横梁和连接板为槽型或L型结构的冲压件，各种支架为铸件，零件间采用铆接和螺栓联接形式。（1）运输链的工艺改进原车架装配线为间歇式运输链，运输链停止时进行操作，当每个工位工作内容全部完成后开动运输链行走至下一工位。这种工艺设计，人员固定在工位点上，而且生产节拍时间含运输链行走时间。新建装配线采用固定装配台和连续式运输链的工艺设计。纵梁总成转运装置沿空中轨道将分装后的纵梁总成从分装工位运到固定装配台工位。在固定装配台上将纵梁总成、各种横梁总成及横梁按确定的位置装配在一起，并对纵梁进行定位铆接，确保车架总成对角线的尺寸精度要求。固定装配台其外形尺寸为11000mm×1500mm×800mm，包括支撑纵梁的支撑小车、放置横梁的工作台面、控制车架对角线的左右定位气缸、放置铆钉和螺栓等标准件的工具箱等。固定装配台由4个支撑小车组成，4个支撑小车的基准中心距为3m，每个小车可移动的范围为±500mm，小车在一个基准台面上前后直线移动，移动可采用手动装置实现快速轻便移动，基准台面通过膨胀螺栓固定在地面上。每个支撑小车一侧为固定端，一侧为气缸结构，气缸行程设为150mm且可调节，两端均设有可插装活动调整块的“工字型”滑槽，其“工字型”面的垂直面与水平面偏差为0.5/1000，结构适合各种车型横梁装配，定位准确，柔性强。固定装配台见图1。运输链可变频调速，实现车架连续式生产方式。运输链全长132m，单面66m，11个工位（一半在地面上，一半在地坑内），节距12m，每个工位上有3个支撑支架，相邻两个支撑架间距为4m（32个链板的长度），支撑架顶平面高度距地面解放载货车车架装配线的工艺技术改造一汽解放汽车有限公司王治富付伟邵颖斌SHOPSOLUTION生产现场汽车工艺与材料AT&M2008年第2期12640mm，相邻两个支撑架高度差不大于1.5mm；支撑架呈凹字型，凹面内宽度为950mm，两侧挡块高度为30mm；线速2.88m/min，节拍为4.16min，年纲领5.5万辆。工艺流程如下。在连续线一装设有升降台装置，固定装配台完成的车架先吊到升降台上储存，确保连续线上至少有一个储备量，保证连续线的连续运转。当连续线上的支架撞击行程开关后，升降台下降，将车架落到连续线上。车架运行出一装工位后，进入二装铆接区，陆续完成车架上翼面的铆接，在二装使用悬挂的气扳机完成上翼面和部分腹面的螺栓联接。车架运行出二装工位后，进入三装翻转区，采用与车架装配...