一、概况1．编制依据1.1GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》2．适用范围2.1本方案适用于碳素钢（含碳量≤0.35%），普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自动焊等焊接接头的热处理。2.2对于其它材料和焊接方法，当无设计要求时，也可参照本方案及有关标准要求执行。3．热处理设备3.1TCS-240-1212型微机温度控制箱。3.2TCS-360-1224型微机温度控制箱。3.3LKW-B-90KW热处理温度控制箱3.3LCD型履带式加热器3.4LCD型绳式加热器4．热处理目的热处理是为了消除焊接接头的残余应力，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产生。二、热处理方法及工艺规范1、热处理方法采用现场电加热方法进行热处理：用履带式或绳式加热片对焊口进行电加热，用硅酸铝针刺毯进行保温，用计算机自动温度控制系统进行温度控制，采用自动温度记录仪进行温度精确记录。2、热处理工艺规范2.1按照DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》的规定，升、降温速度应按下述原则控制：a)对承压管道和受压元件，焊后热处理升、降温速度为6250/δ（单位为℃/h，其中δ为焊件厚度㎜）且不大于300℃/h。降温时，300℃/h以下可不控制。b)对主管与接管的焊件（如管座），应按主管的壁厚计算焊接热处理的升、降温速度；对返修焊件其恒温时间按焊件的名义厚度计算，计算方法见表一。2.2常用钢的焊后热处理温度与恒温时间（见表一）。表一：常用钢的焊后热处理温度与时间钢种wt（%）温度（℃）焊件厚度δ（㎜）≤12.512.5～2525～37.537.5～5050～7575～100100～125恒温时间hC≤0.35（20、ZG25）C-Mn（16Mn）600～650——1.522.252.52.750.5Cr-0.5Mo(12CrMo)650～7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)670～7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)1.5Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1.75Cr-0.5Mo-V720～7500.511.523452.25Cr-1Mo720～7500.511.523452Cr-0.5Mo-VW(12Cr2MoWVTiB)3Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)750～7800.751.251.752.253.254.255.259Cr-1Mo-V12Cr-1Mo0.511.52345注：接管与主管的焊件（管座）或返修焊件，其恒温时间可按焊件的名义厚度δˊ替代焊件厚度δ来确定，但应不少于30min。焊件的名义厚度δˊ可按下式计算：h＜5mm时，δˊ=2h+5h=5mm～10mm时，δˊ=2h+10h＞10mm时，δˊ=2h+20式中：h——焊缝高度或返修焊件厚度，mm。2.3根据工艺要求制定如下热处理工艺参数（见表二）和工艺曲线（见图一）：2.3.1热处理工艺参数。表二：热处理工艺参数表项目升温速度℃/h恒温温度℃恒温时间h降温速度℃/h升降温时的最大温差℃恒温时的最大温差℃参数2.3.2热处理工艺曲线温度℃2h300℃0时间h图一：热处理工艺曲线三、热处理现场工艺措施3.1加热方法及有关规定3.1.1对承压管道及其返修焊件的加热，宜采用整圈加热的方法，加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。同时应采取措施降低周向和径向的温差。3.1.2热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。3.1.3主管（或壳体）与接管的加热，宜采用环形加热的方法，加热宽度应不小于两者中较大厚度的3倍。3.1.4加热时应力求管道内外壁和焊缝两侧温度均匀。对水平放置的直径大于273mm的管道或大型部件进行焊后热处理时，宜分区控制温度。对于厚度大于10mm的管道，应采用感应加热或电阻加热。3．1.44.3热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理3.2热电偶安装要求3.2.1应根据热处理的温度和仪表的型号选择热电偶。热电偶的直径和长度应根据焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。3.2.2热电偶的安装位置，应以保证测温准确可靠、有代表性为原则。对于管径大于或等于273mm的管道，测温点应在焊缝中心按圆周对称布置，且不少于两点；水平管道，测温点应上下对称布置；分区控温时，热电偶的布置应与加热装置相对应；当用一个热电偶同时控制多个焊件时，该热电偶应布置在有代表性的焊接接头上。3.2.3热电偶固定采用储能压焊的方...
